HATA TÜRLERİ VE ETKİLERİ ANALİZİ (HTEA - FMEA)

1.     HTEA Kavramı

Hata türleri ve etkileri analizi (HTEA), riskleri tahmin ederek hataları önlemeye yönelik güçlü bir analiz tekniğidir. HTEA ; sistem, tasarım, süreç veya serviste oluşabilecek hataların değerlendirmesini yapan ve bu tür hataların değerlerinin sürekli azaltılmasını hedefleyen özel bir metodolojidir.

HTEA bir ürün yada süreçte bilinen veya olası hataların, önceki deneyimler yada teknoloji ile belirlenmesi ve bunların engellenmesi için yapılan planlamadan oluşan analitik bir tekniktir.

HTEA, hataların etkisini ve bunları önlemenin adımlarını saptamaya yarayan sistematik bir yaklaşımdır. HTEA güvenilirlik mühendisliğinin bir parçası olarak ürün ve süreç hatalarını analiz eder.

HTEA, tasarım, süreç, sistem ve hizmet ile ilgili bilinen veya olası hataları, yanlışları ve problemleri müşteriye ulaşmadan belirlemeyi, tanımlamayı ve ortadan kaldırmayı amaçlayan mühendislik tekniğidir.

Hata; tatmin etmeyen performans,

Tür; hatanın kendini belli etme şekli, hatanın tezahürü, hatanın şekli,

Etki; nedenin sonucu,

Analiz; bir maddenin veya konunun nelerden oluştuğunun anlaşılması için yapılan işlemler şeklinde tanımlanabilir.

Hata türü; bir elemanın fonksiyonunu yerine getirememesi durumudur.

Hata etkisi; bir hata oluştuğunda sistemi ya da müşteriyi nasıl etkileyeceğidir.

Hata sebebi; hatanın oluşmasını sağlayan olumsuz durumdur.

Yöntem ise her bir ürün, parça veya işlem için olası tüm hata türlerini, son kullanıcıya olan etkilerini ve bu hata türlerine sebep oluşturan nedenlerin değerlendirilmesidir.

Hata istenmeyen bir özellik, kusur olarak bilindiğinden üründe, sistemde süreç ya da serviste ortaya çıkabilecek bir hatanın maliyeti hem iç üretim maliyetlerinde hem de tüketici tatminsizliği olarak satış performansına yansır.

HTEA sistematik bir yaklaşımdır, çünkü,

·    Tüm ürün bileşenleri göz önüne alınır,

·    Her bileşen için bütün hata türleri teşhis edilmelidir,

·    Analizin tüm adımları kaydedilir.

HTEA yönteminin uygulanabilmesi için aşağıda belirtilen 4 adet ön şart herkes tarafından anlaşılmalı ve takip edilmelidir:

·   Öncelikle müşteri belirlenmelidir.

·   İncelenen fonksiyon ve amaç herkes tarafından bilinmelidir.

·   Problemlerin önceliği belirlenmelidir.

·   Düzeltici faaliyetlerde devamlı iyileşme sağlanmalıdır.

Başarılı bir HTEA uygulaması:

·   Her hatanın sebeplerini ve etkilerini belirler.

·   Potansiyel hataları tanımlar.

·   Olasılık, şiddet ve saptanabilirliğe bağlı olarak hataların  önceliğini ortaya çıkarır.

·   Problemlerin takibini ve düzeltici faaliyetlerin uygulanmasını sağlar                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                               

   Elde edilen sonuçlar iyileştirme programlarına dönüştürülebiliyorsa HTEA uygulaması başarılıdır denilebilir. Tüm organizasyon tarafından devamlı iyileşme konusu benimsenmezse dinamik bir HTEA programından bahsedilemez.Genellikle HTEA çalışmaları iki ayı geçmemeli ve konu küçük kapsamlar halinde ele alınmalıdır.

HTEA sürecine baktığımızda sistem şu şekilde ilerlemektedir:

HTEA çalışmaları, ürün tüketicinin eline geçmeden dizayn faaliyetlerinin son aşamalarında ve ürün prosesi esnasında kağıt üzerinde ve ya bilgisayar destekli olarak gerçekleştirilir. Bu çalışmada proses ve tasarım aşamaları adım adım incelenelerek ortaya çıkabilecek hatalar belirlenir. Daha sonraki adımlarda hataların ortaya çıkması durumunda, çıkabilecek hatanın potansiyel hata kaynakları belirlenir. Burada hataların ortaya çıkma olasılığı, hatanın müşteri gözündeki anlamı hataların yakalanabilme olasılığı faktörleri değerlendirilerek risk öncelik sayısı belirlenir.Alınması gereken önlemler HTEA formlarına aktarılır ve analiz edilir. HTEA yalın bir sisteme uygulandığında çok etkili olmaktadır. Karmaşık sistemlerde  potansiyel hataların çok sayıda ve birbirine girmiş olması, sebeplerin tespit edilebilirliğinin ekonomik olmaması  HTEA uygulamalarını güçleştirmektedir.

HTEA metodunun, özellikle uygulanması gereken  durumlar;

·    Yeni bir ürün geliştirilirken,

·    Mevcut ürün veya parçalarda revizyon yapılması düşünülürken,

·    Ürün ya da sistem değişikliklerinde,

·    Sistemde özel güvenlik isteyen veya problemli olan parçalar varken,

·    Mevcut parça ve ürünlerin yeni sistemde kullanılması gerekirken

2.       HTEA’nın tarihçesi

            HTEA disiplini, ABD ordusunda geliştirilmiştir. “Hata Türü, Etkileri ve Riskinin Analizi Üzerine Prosedürler” diye adlandırılan Askeri Prosedür MIL-P-1629, 9Kasım1949 tarihinde başlatılmıştır. Sistem ve donatım hatalarının etkilerinin belirlenmesi için güvenilir bir teknik olarak kullanılmıştır.

            1969da NASA tarafından,aya insan indirecek olan APOLLO projesinde uygulanmaya başlandı.Bu ürünün tek olması ve yüksek maliyeti nedeniyle, hiçbir parça veya sistemin arıza yapmaması isteniyordu.Tüm sistemi yedeklemenin yüksek maliyetine katlanmamak için HTEA uygulandı.

            1970-1975 arasında, ABD Uçak Sanayisinde kullanılan HTEA’nın ilk endüstriyel uygulamasını 1975 yılında Japon NEC firması başlatmış ve daha sonra bu uygulama bütün dünyada yaygınlaşmıştır.

            1980 yılında FORD tarafından otomotiv sanayisinde uygulaması başlatılmış, sistemde değişiklik yapılarak çok karmaşık olan askeri uygulama basitleştirilmiştir. Bu yöntem, Fransız Renault ve Citroen otomotiv şirketlerince AMDEC olarak isimlendirilmiştir.

            1993 yılında Otomotiv Endüstrisi Faaliyet Grubu (AIAG) ve Amerikan Kalite Kontrol Topluluğu (ASQC) endüstri çapında HTEA standardı oluşturmuştur. Bu standart HTEA yapısı QS 9000 standardının geliştirilmesinde işbirliği yapan Chrysler, Ford ve General Motors şirketleri tarafından kabul edilmiştir.

3.     HTEA’ nın kalite sistemindeki yeri:

Güvenilirlik (bir aletin veya sistemin verilen bir zaman süresi boyunca ve verilen çalışma koşulları altında, kendisinden beklenen işlevleri uygun bir şekilde yerine getirmesi olasılığıdır) ürün kalitesinin en önemli kriteri olmasının yanında müşteri tatmini açısından da çok önemli bir göstergedir.

Bu nedenle ürünün veya sürecin güvenilirliğini sağlamak için atılacak adım, ortaya çıkabilecek olan hataların türlerini ve bunların ürün ya da sürece etkilerini belirleyebilecek bir risk analizinin yapılması ve sürecin güvenilirliğinin kontrol altına alınmasıdır.

Bir HTEA çalışmasının öncelikli amacı;

·  Olası hataları, bunların neden ve sonuçlarını önceden; henüz bir ürünün imalatının planlanması aşamasında ya da geliştirme ve tasarım aşamasında belirlemek ve bu verileri değerlendirmek,

·  Hataları tamamen ortadan kaldıracak ve ya azaltacak önlemler almaktır

·  Ürün veya süreçte oluşabilecek potansiyel hataları önceden belirleyerek bu hataların oluşmasını engellemek.

·  Nihai ürünün müşteri ihtiyaç ve beklentilerini karşıladığından emin olmak için, planlanan imalat ve montaj süreçleriyle bağlantılı olarak bir ürünün tasarım karakteristiklerini analiz etmek.

·  Montaj veya imalat süreci için, sistemin dayandığı neden ve ilkeleri de yazılı hale getirmek.

Bu amaçlardan da anlaşılacağı üzere , HTEA toplam kalite sisteminin ayrılmaz bir parçasıdır.

Bu anlayışla bakıldığında hataların önlenmesine yönelik olarak eski ve yeni düşünce sistemi karşılaştırıldığında şu durum ortaya çıkmaktadır:

Hata Türleri ve Etkileri Analizi, ürünlerin ve süreçlerin geliştirilmesinde öncelikli olarak hata riskinin ortadan kaldırılmasına odaklanan ve bu amaçla yapılan faaliyetleri belgelendiren bir tekniktir.

Şekil   1: Toplam kalite sisteminde HTEA'nın rolü

         HTEA aynı zamanda QS 9000’in beş ana unsurundan biridir. Bu beş ana unsur;

         APQP: Kalite planlama prosesi (Advanced product quality planning)

         SPC: İstatistiki proses kontrol

         MSA: Ölçüm sistemleri analizi

         PPAP: Üretim parçası onay prosesi

         HTEA: Hata türleri ve etkileri analizi

Şekil   5: ana unsur ile kontrol planı ilişkisi

4.     HTEA'nın sağladığı faydalar:

            HTEA ile elde edilen bilgiler tasarımda, üretim sürecinde değişiklikler yapma, kullanılan malzemeyi değiştirme, kalite kontrol ve kalite muayene ölçütlerini tekrar gözden geçirme gibi kararların verilmesinde kullanıldığından, yöntem karar verme aracı olarak da değerlendirilir. HTEA aşağıdaki fonksiyonların gerçekleştirilmesini sağlar.

·          Ürün, süreç yada hizmette hataların oluşturacağı en küçük bir zararın bile oluşumunun engellenmesini sağlamak için hata türlerini sistematik olarak gözden geçirir,

·          Ürün, süreç, hizmeti yada bunların fonksiyonelliğini etkileyebilecek her türlü hatayı ve bu hatanın etkilerini tanımlar,

·          Tanımlanan bu hatalardan hangilerinin ürün, süreç yada hizmet operasyonlarında daha kritik etkilerinin olduğunu belirler, bu yüzden meydana gelebilecek en büyük hasarı ve hangi hata türünün bu hasarı üretebileceğini tanımlar,

·          Montajda, montaj öncesinde, üründe ve süreçte hataların oluşum olasılığını ve bunun nereden kaynaklanabileceğini (tasarım, dizayn,operasyon,süreç, vb.) belirler,

·          Diğer kaynaklardan elde edilmesi mümkün olmayan hata oranlarını ve türlerini tanımlayarak gerekli muayene programlarının kurulmasını sağlar,

·          Güvenilirliğin deneysel olarak test edilebilmesi için gerekli muayene programlarının kurulmasını sağlar,

·          Bir ürün için değişikliklerin olabilecek etkilerini tanımlar,

·          Yüksek riskli bileşenlerin nasıl güvenilir hale getirilebileceğini tanımlar,

            Yukarıdaki mühendislik avantajlarının yanı sıra HTEA tekniği kullanmanın getirdiği genel anlamdaki avantajlar aşağıda sıralanmıştır:

·   Hizmet veya ürünlerin kalitesini ve güvenilirliğini arttırır.

·   Şirket imajını arttırır.

·   Rekabet avantajını arttırır.

·   Müşteri tatminini arttırır.

·   Ürün geliştirme zaman ve maliyetini azaltır.

·   Tasarım geliştirme faaliyetlerinde bir öncelik sağlar.

·   En uygun sistem tasarımını seçmekte kolaylık sağlar.

·   Gelişim isteği doğurur.

·   Organizasyon kültürünü arttırır.

HTEA çalışmaları reaktif davranmanın dışında proaktif sistemde hareket etmek olarak da karşımıza çıkar:

Reaktif sistem:(tepkisel)

Tüm bu faydalara ek olarak, işletmeleri HTEA gibi teknikleri kullanmaya zorlayan koşullar ise şunlardır:

·         Bir işi ilk defasında doğru yapabilme ve buna bağlı olarak garanti, yeniden işleme ve hurda maliyetlerinin azaltılması isteği,

·         Hızla değişen müşteri isteklerini karşılayabilme isteği ve daha fazla müşteri memnuniyetinin sağlanması,

·         Gittikçe artan yasal ve etik yaptırımlara uyma zorunluluğu,

·         Düşük fiyat ve yüksek kaliteyi bir üründe (güçlü tasarım) birleştirebilmek isteğidir

            HTEA tekniği geliştirdiği dokümantasyon yapısı ile sürekli olarak güncelleştirilebildiğinden, sonsuz bir kalite gelişimi ve müşteri memnuniyetini de beraberinde getirmektedir.

Yukarıdaki Şekil 4, HTEA tekniğini kullanmanın yararını göstermektedir. Bu grafik, otomotiv sektörü içindir ve masraf etkenlerinin “on’a katlanma kuralı” olarak adlandırılmıştır. Kalite önleme maliyetinden kaçınmanın, 1000 kat büyüyerek kalitesizlik maliyeti olarak karşımıza çıktığı görülmektedir.

HTEA çalışmaları sonucunda;

·          Hata giderilinceye kadar sürecin durması veya devam etmesi kararı verilir,

·          Hataları önleyecek programlar hazırlanır,

·          Makine,tezgah,süreç akışını gerçekleştiren donanımda hangi elemanın yenilenmesi gerektiği,

·          Tasarım ve spesifikasyonlarda ne gibi değişikliklerin yapılacağı,

·          İhtiyaç duyulan bakım süresi ve gerek duyulan bakım araç-gereci,

·          Gerekli görülen testler,

·          Bakım, operasyon, kontrol talimatlarında yapılacak değişiklikler     belirlenir.

Yukarıdaki şekilde görüldüğü gibi 4 çeşit HTEA vardır. ancak uygulama aşamasında tasarım ve proses HTEA’sı olarak 2 çeşit HTEA kullanılır.

a)      Sistem HTEA:

Bütün ekipmanların ve tasarımın tamamlanmasından sonra üretim ve kalite güvence gibi sistemlerin akışını optimize etmek için kullanılan bir yöntemdir.

Sistem ve alt sistemleri analiz ederek, sistemin eksiklerinden doğan sistem fonksiyonları arasındaki potansiyel hata türlerini belirlemeye odaklanır. Hedefi, sistemin kalitesini, güvenirliğini ve korunabilirliğini artırmaktır.

Sistem HTEA’nın faydaları şunlardır:
            - Sistemi etkileyen potansiyel problemlerin bulunabileceği alanlar daralır,
            - Sistem içerisinde uygulanacak prosedürler için bir temel oluşturulmasına yardımcı olur.
            - Sistem içerisindeki fazlalıkların tespit edilmesine yardım eder,
            - Optimum sistem tasarım alternatiflerinin seçilmesinde yol gösterir.

Sistem HTEA etkin bir şekilde uygulandığında; hata türü ile güvenlik konularını ortadan kaldıracak ve hataları azaltacak potansiyel tasarım faaliyetlerinin listesi, potansiyel hata türlerinin RÖS tarafından ağırlıklandırılmış bir liste ve aynı zamanda potansiyel hata türlerini tespit edebilecek potansiyel sistem fonksiyonlarının bir listesi elde edilebilir

b)     Tasarım HTEA:

Tasarım hatalarından doğan hata türlerine yönelik olarak, üretime başlamadan önce ürünlerin analiz edilmesinde kullanılır. Hedefi, tasarım kalitesini, güvenirliğini ve korunabilirliğini artırmaktır. 

Tasarım HTEA çalışmalarının özellikle tasarım geliştirme aşamasında test ve değerlendirmelerden önce yapılması önerilmektedir.

Tasarım HTEA’nın kullanılacağı durumlar:

·   Yeni ürün veya parçalardan değişiklik ,

·   Mevcut ürün veya parçalarda değişiklik ,

·   Mevcut ürün veya parçaların yeni bir uygulamada kullanılması

Tasarım HTEA’nın faydaları şunlardır:
            - Tasarım geliştirme faaliyetleriyle ilgili önceliklerin belirlenmesi,
            - Potansiyel hataların henüz tasarım aşamasında iken belirlenmesi,
            - Potansiyel güvenlik sorunlarının belirlenerek ortadan kaldırılmasına yardım etmesi ve değişiklik için açıklamaların kaydedilmesi

- bu bilgilerin formlar yardımıyla saklanması ve gelecek çalışmalara referans olması,
            - Önemli ve kritik özelliklerin belirlenmesine yardım etmesi,

- Uyulması gereken, ürün emniyet kurallarının tanımlanmasına yardımcı olur ve tasarım esnasında gerekli önlemlerin alınmasına sağlar

Tasarım HTEA’nın uygulanması sonucunda:
            - Potansiyel kritik veya önemli özelliklerin bir listesi ile potansiyel hata türlerinin Risk Öncelik Sayısı tarafından ağırlıklandırılmış bir listesi elde edilir.
            - Test, kontrol veya teşhis yöntemleri kullanılarak potansiyel parametrelerin listesi ile kritik ve önemli özelliklere yönelik, tavsiye edilen potansiyel faaliyetlerin listesi yardımıyla hata türü ve güvenlik sorunlarını ortadan kaldıracak veya hataları azaltacak potansiyel tasarım faaliyetlerini tespit etmek mümkün olabilir.

c)      Süreç HTEA:

Süreç HTEA, tasarımı bitirilen ürünün en az hata ile müşteriye ulaşması amacıyla, üretim aşamasında ortaya çıkabilecek olası tüm sorunların göz önüne alındığı ve çözümlendiği analitik bir tekniktir.

Süreç HTEA’sının kullanılacağı durumlar;

·   Bütün yeni ürünler ve parçalar

·   Değişiklik yapılan ürünler ve parçalar

·   Yeni üretim teknolojilerinin uygulandığı bilinen ürünler\parçalar

Süreç HTEA’sının faydaları;

·  Herhangi bir hatanın, ürün ya da prosese en düşük zararı vermesini sağlamak için hata türlerinin sistematik olarak belirlenmesini sağlar.

·  Müşteri üzerine etkisi olan olası hata türlerini listeleyerek, iyileştirme faaliyeti düşüncesi için bir öncelik sistemi kurulmasına yardım eder.

·  Üretim ve montaj prosesi sonuçlarını belgelendirir.

Proses HTEA, üretim teçhizatının tanımının yapıldığı ama henüz bunların imalatının yapılmadığı anda yapılmalıdır. Böylece ürünün özelliklerinin yerine getirilmesinde daha iyi bir güvenilirlik sağlanmış olur.

                Şekil  SEQ Şekil \* ARABIC 6: Tasarım HTEA ile süreç HTEA karşılaştırması

d)     Servis HTEA:

Müşteriye servis henüz ulaşmadan analiz edilmesinde yardımcı olur. Bu analizin uygulanmasıyla; geliştirme faaliyetleri arasında önceliklendirme yapılması ve değişiklik için açıklamaların kaydedilmesi sağlanır. İş akışının, sistem ve süreç analizinin etkin bir şekilde yapılmasında, işteki hataların ve kritik işlerin belirlenmesinde ve kontrol planlarının oluşturulmasında yol gösterici olur.                                                               .

            Analizin uygulanmasıyla sistem ve süreci takip etmek için liste oluşturularak, potansiyel kritik veya önemli iş ve proseslerin RÖS ile ağırlıklandırılmış listesi yardımıyla sınırdaki potansiyel servis ile ilgili hataların yok edilmesinin sağlanması mümkün olmaktadır.                .
 
            HTEA bir defa başladıktan sonra yaşayan bir doküman olmakta ve tasarım ile süreçte önemli sayılabilecek değişiklikler olduğunda ise bunlara uyum sağlayarak güncel kalabilmektedir. Bu sözü edilen değişikliklerin ürün üzerindeki etkileri de sürekli değerlendirilerek üretim ile montaj sürecindeki yetersizlikler belirlenmeye çalışılmaktadır                                   .

             

6.     HTEA süreci:

HTEA tekniğinin standart bir uygulama süreci olmamakla beraber, genel olarak şu adımlar izlenir:

1.      Ürünün ya da sistemin tasarım veya üretim süreci tanımlanır.

2.      Tasarım veya üretimle ilgili işbirliği yapacak dış tedarikçiler tanımlanır.

3.      Olası hata türleri tanımlanır.

4.      Olası hataların etkileri tanımlanır.

5.      Her bir hata türüne ait olası nedenler tanımlanır.

6.      Hata nedenlerini önleyecek veya hata nedenlerini ortaya çıkaracak kontrol sistemleri tanımlanır.

7.      Olası hata nedenlerinin ortaya çıkma olasılığı (O-hata olasılığı) belirlenir.

8.      Müşteri için hata etkilerinin önem derecesi (Ş- şiddet) belirlenir.

9.      Ürün, üretimden ayrılmadan önce, hatanın saptanma olasılığı (K-keşfedilebilirlik)

10.  Bu belirlenen olasılıklardan hareketle, Risk Öncelik Göstergesi (RÖG) hesaplanır.

Şekil   7: HTEA süreci

Bu süreç temel olarak 5 adımda incelenmektedir:

1.      Hazırlık çalışmaları

2.      Analiz faaliyetleri

3.      Analizi değerlendirme faaliyetleri

4.      İzleme – uygulama

5.      Doğrulama ve yöntemin sürekliliğinin sağlanması

a)      Hazırlık çalışmaları:

    İlk yapılması gereken, HTEA’nın uygulanacağı ürün, süreç veya sisteme karar vermektir. Daha sonra bir HTEA çalışma ekibi kurulmalıdır. Çalışma ekibinin aşağıdaki esaslara uyması, HTEA uygulamasının etkinliğini arttırmaktadır.

·          Bir sistemin veya ürünün güvenilirliğindeki ana aşamalar, sistem veya ürünün oluşturulmasındaki aşamalar ile ilgili olduğundan grup üyeleri kalite, mühendislik, satın alma, üretim, imalat, Ar-Ge gibi çeşitli bölümlerden seçilmelidir.

·          Her bir HTEA çalışması için farklı çalışma grupları oluşturulmalıdır.

·          Grubu oluşturanların sayısı 5 ile 8 arasında olmalıdır.

·          Üst yönetimin desteğinin belirtilmesi için grupta yönetimden birisinin olması sağlanmalıdır.

Çalışma grubu oluşturulduktan sonra tasarım ve süreç HTEA’sı için verilen görevler yerine getirilir.HTEA çalışmasının sınırları, geçmiş dönemdeki hata analizleri, müşteri şikayetleri, üretim problemleri gibi veriler yardımıyla belirlenmelidir. Ayrıca çalışma sonucunda varılması düşünülen hedef değerinin de belirtilmesi gerekir.

b)     Analiz faaliyetleri:

HTEA ürün hakkında detaylı bilgiler kullanır ve bu detaylar da ancak ayrıntılı analizlerle elde edilebilir. Bu aşamada, ürünün fonksiyonları veya başka bir deyişle ne işe yaradıkları ve üründen neler beklendiği tanımlanır. Tüm bu çalışmaların amacı, olası hata türü ve olası hata nedenlerinin doğru olarak belirlenmesidir.

Bir ürünün üretim prosesi olarak genelde, değişik makinelerde işleme, şekillendirme, montaj, muayene ve ürün elleme gibi ürünün hammadde halinden mamul hale gelişine kadarki bütün basamaklar anlaşılır. Süreç  HTEA faaliyetinin bu kadar geniş faaliyet alanlarını kapsaması olanaksızdır. Söz konusu üretim kademelere bölünebilir. Sadece bu yolla, üretim süreci için arzu edilen ayrıntı derecesine ulaşmak mümkündür.

“Müşteri” normalde son kullanıcı olarak görülmesine rağmen bir süreç  HTEA’ da müşteri; daha sonraki üretim veya montaj işleme ve kademeleri olabileceği gibi servis faaliyetleri de olabilir.

Ø                   Olası hata türü: Sistemin görevini tam anlamıyla yerine getirememesi hata olarak adlandırılır ve bu hatanın ortaya çıka şekli ise hata türüdür.Olası hata türü, hatanın ortaya çıkma durumunu ve sistemi etkilemesinin tanımını içerir.

      Hata türünü belirlemek için, “ürün ya da süreç istenilen özelliklere nasıl sahip olamaz” sorusuna cevap aranır. Ortaya çıkabilecek hata türleri fonksiyonellik veya donanımla ilişkili olabilir.

Hata türü örnekleri;

            Donanımla ilgili:

·         Kırılma,

·         Sıkışma,

·         Renk uyuşmazlığı, Titreme,

·         Korozyona uğrama vb.

            Fonksiyonellikle ilgili;

·         İşlemede süreksizlik yani kesinti,

·         Çalışmanın durması

Ø                  Olası Hata Etkileri: Hata gerçekleşirse ne olacak sorusuna cevap aranır ve ürünü kullanacak müşterinin bundan nasıl etkileneceği belirlenmeye çalışılır.Bu müşterinin iç müşteri olabileceği de akıldan çıkartılmamalıdır. Bu belirlemede, müşteri şikayetleri, güvenilirlik verileri, yapılan deney sonuçları ve garanti işlemlerine ait geribildirimlerden yararlanılır.

Olası hata etkilerine örnekler;

·         Müşteri memnuniyetsizliği

·         Gürültü

·         Kaza riski taşıma

·         Kötü görünüş

Ø                  Olası Hata Sebebi: Listelenen hata türleri ve etkilerinden sonra, bu hatalara sebep olan koşulların belirlenmesi gereklidir ve genel olarak bu, hata türünü oluşturan ilk anormalliktir. Bu listeleme sırasında kesin olarak belirli yani açık sebepler yazılmalıdır (örneğin operatör devir hızını yanlış ayarlamada hatalı), belirsiz ve kesin olmayan sebepler (örneğin işçi hatası, makine arızası) kullanılamaz.

Hata türünün olası sebeplerini tanımlamak için, beyin fırtınası, sebep-sonuç diyagramları, hata ağacı analizleri kullanılır.

Hata sebeplerine örnekler;

·         Kötü çevre koşulları

·         Aşırı yükleme

·         Aşırı zorlama

·         Operatörün eğitiminin yetersizliği vb.

Ø                  Hata Keşfetme: Ortaya çıkması muhtemel bir hata türünün müşteriye ulaşmasını engelleme çalışmalarına hata keşfetme adı verilir. Hataların saptanmasındaki ilk unsur kontroldür. Diğer hata saptama yöntemleri ise;

·         Prototip üzerindeki deneyler

·         Proses yeterlilik analizleridir.

Şekil 8: müşteriden hata sebeplerine ulaşma

c) Değerlendirme:

Bu aşamada HTEA’nın olası hatalarının göreceli olarak değerlendirilmesi gerçekleştirilir.

Ø       Hatanın Ortaya Çıkma Olasılığı (O): Hatanın ya da onu yaratan sebebin gerçekleşme olasılığıdır. Bu değer, sebepler ve hata türü ile ilişkilidir. Olasılık değeri belirlenirken, neden oluşuyorsa, hata türünün oluşacağı varsayılır. Buna göre olasılık değeri; hata sebebinin ortaya çıkma olasılığı P₁ ile hata nedeni oluştuktan sonra bunun hata türüne yol açması P_2/1 koşullu olasılığının çarpımıdır.

Hatanın ortaya çıkma olasılığının belirlenmesinde proses yetenek göstergesi Cpk’da kullanılabilir. Bu durumda Cpk değeri büyüdükçe hatanın ortaya çıkma olasılığı küçülecektir.

          Bulunan olasılık değerlerine göre hatalar 5 grupta sınıflandırılır.

          Aşağıdaki tabloda MIL-STD’de önerilen sınıflandırma yer almaktadır.