JIT : SET UP / SMED

YALIN ÜRETİM TEKNİKLERİ  

JIT
KANBAN
JIDOKA
SMED
POKA YOKE

5S
TPM
KAIZEN

JIT  - TAM ZAMANINDA ÜRETİM 

Teknolojinin hızla gelişip büyük bir süratle dünyaya yayıldığı bir dönemde yaşamaktayız. Hızlı gelişme, dünya ülkeleri arasındaki ekonomik farklılıkları da beraberinde getirmektedir, bir taraftan teknolojide ileri ülkeler bunun semeresini görürken, diğer taraftan bundan bihaber olan ve bu değişime ayak uyduramayan ülkeler ise gerilemekte ve yalnızlığa itilmektedir.

Japonlar'ın bir üretim felsefesi olarak ortaya çıkan ‘Tam Zamanında Üretim’ de, yalnızlığa itilmiş bir ülkenin yaşam mücadelesidir aslında. Japonya savaştan çıkmış ve ağır kayıplar vermiştir. Yerli sanayi bir çok kısıtla mücadele etmektedir; iç pazar küçüktür ve talep çok çeşitlidir, bir işçiyi işten çıkarmak çok zordur, ülke ekonomisi çok kötü durumdadır, büyük çapta teknolojilerin satın alınması zordur, Japon hükümeti yabancı yatırımı yasaklamıştır.

Şartlar, yaratıcılığı ortaya çıkarmış ve Japonlar, eldeki kaynaklarla daha iyisini yapmak için MUDA (israf) ile bir mücadeleye girişmiştir. Muda ile yapılan yaşam savaşının sonucu da sürekli iyileştirme felsefesiyle birlikte Tam Zamanında Üretim sistemini literatüre kazandırmıştır.

Diğer bir ifadeyle, Japon şirketleri, 1973 petrol krizi sonrasında girdikleri darboğazdan kurtulmak ve düşen karlılık düzeyini yükseltmek amacıyla, yeni yöntem arayışlarına girmişlerdir. Bu çabalar sonucunda TOYOTA firmasının geliştirdiği Tam Zamanında Üretim ( Just In Time) doğdu. Bu sistem, çeşitli tüketici istekleri ve sürekli artan uluslararası rekabet koşullarında olgunlaştırıldı. Günümüzde bu sistem, tüm sanayi şirketlerinin uygulamayı hedeflediği bir model haline geldi.

Tam Zamanında Üretim anlayışının temeli; kalite, maliyet ve teslimatta iyileştirme yapmayı ve bu iyileştirmeyi yaparken de görülmeyen muda kalemlerini tespit ederek ortadan kaldırmak suretiyle sistemde sürekli bir iyileştirme yapmayı hedeflemektedir.

Japonlar bu sürekli iyileştirme yaklaşımına KAIZEN demişler ve bunu bir yaşam biçimi olarak benimsemişlerdir.

Japonca'da KAI (kay) değişim ve ZEN (zen) ise iyi daha iyi anlamına gelmektedir.

KAIZEN de, daha iyiye ulaşma ya da daha genel anlamda sürekli gelişme demektir.

Bu sözcük Japonya'da sürekli gelişmeden çok “sürekli gelişme isteği” şeklinde kullanılır.

KAIZEN metodunun amacı, teknolojik gelişmelerle ve alınabilecek diğer önlemlerle, israfın düşürülmesi ve kalitenin artırılması yoluyla, maliyetin azaltılmasıdır.

Tam Zamanında Üretim felsefesi, mudanın ana kaynağının stoklar olduğunu ön görmektedir. Tam Zamanında Üretim düşüncesinde, stoklar bir göldeki suyu temsil eder ve nasıl su gölün alt tabanındaki kayaları gizler ise, stoklar da bir firmadaki problemleri gizler diye düşünülür. Göldeki su azaltılmaya başladığında, yani stoklar azaltılmaya başladığında problemler su yüzüne çıkmaya başlar ve problemlere karşı bir yaşam mücadelesi başlar.

Stokların azaltılmasıyla birlikte firmaların mücadele ettikleri ve çözüm yolları aradıkları mudaların kaynakları ise şöyle tespit edilmektedir;

• Plansız yerleşim,
• uzun hazırlık süreleri,
• yetersiz prosesler,
• zayıf bakım tecrübesi,
• yetersiz çalışma metodları,
• eğitim eksikliği,
• motivasyon eksikliği,
• idarecilerin ilgisizliği,
• etkisiz üretim planlama ve uygulama,
• tedarikçiye duyulan güvensizlik.

Tam Zamanında Üretim felsefesi, ürün üzerinde değil de, prosesler üzerinde yoğunlaşan bir yaklaşımla çözüm üretir. Bu yüzden servis sistemi olmuş veya üretim sistemi olmuş, hiç farketmeksizin istenilen tüm proseslere uygulaması yapılabilir. Yalnız ürün talep tahminleri çok sapıyor ve ürün çeşitliliği çok fazla ise, verimli bir Tam Zamanında Üretim adaptasyonu mümkün olmayabilir.

Tam Zamanında Üretim, insanlar, prosesler ve prosedürler gibi organizasyonun temel elemanlarında değişikliğe gitmeyi gerektirir.

Öncelikle, Tam Zamanında Üretim'in operasyonlarla ilgili gerçekleştirdiği bazı düşünce farklılıkları benimsenmelidir: Tam Zamanında Üretim sistemiyle, geleneksel MRP sistemi arasında üç temel farklılık vardır;

birinci fark: geleneksel sistemde makinalar çalıştırılmak suretiyle işçiler devamlı meşgul tutulmaya çalışılır, çünkü çalışmayan bir makina veya çalışmayan bir insan israf olarak değerlendirilir. Tam Zamanında Üretim düşüncesine göre ise bir makinayı, insanı veya makinayı boş bırakmamak için çalıştırmak, yani ihtiyaç fazlası olarak çalıştırmak esas israfın kendisidir. Sonraki operasyondan talep gelmediği müddetçe üretim yapılmamalıdır. Boş bekleyen işçiler, birçok makina kullanma kabiliyetleri geliştirilmek suretiyle meşgul tutulmaya çalışırlar.

Ikinci fark: MRP sistemi, beklenen talebe karşılık üretim yaparken; Tam Zamanında Üretim talep gerçekleşmeden üretim yapmaz.

Son olarak, MRP çok kaynaklı çalışmayı tercih ederken, Tam Zamanında Üretim tek kaynakla çalışmayı tercih eder. Çünkü kalitenin partner(tedarikçi) seçimiyle çok yakın ilişki içinde olduğuna inanılır.

Görüldüğü üzere, Tam Zamanında Üretim, işletmedeki kayıpları (muda) minimize ederek, müşterinin istediğini, istediği miktarda ve istediği zamanda sağlayan bir üretim sistemidir. Tam Zamanında Üretim, israfların ortadan kaldırılması ve işlem sürelerinin azaltılması mantalitesiyle, üretim kaynaklarının yönetimine radikal bir yaklaşım getirmektedir.

Bu bağlamda, JIT için aşağıdaki gibi tanımlar yapmak mümkün olabilecektir:

“JIT”, hammaddeleri ve bitmiş ürünleri, tedarik zinciri boyunca, tam ihtiyaç duyulduğu anda, tam ihtiyaç duyulan yere ulaştırmaktır.’

JIT, müşterinin istediği, ihtiyaç duyulan ürünü, en az miktarda malzeme, ekipman, işgücü ve alan kullanarak, ihtiyaç duyulan zamanda, ihtiyaç duyulan miktar kadar üretmek tekniğidir. 

JIT, akış şeklinde üretim yapılmasının sağlanması, üretim temposunun talep hızına eşitlenmesi, çeken üretim sisteminin kurulması gibi prensipler üzerine kuruludur. 

Üretim sistemi içinde aksaklıkları tolere etmeyen bir sistem yaratır, üretimde israfı en aza indirir, akış süresini azaltır. 

JIT Üretim Sisteminin Özellikleri: 

          Operasyon sırasına  göre dizilmiş makinalar

          Küçük ve ucuz teçhizat

          Tek parça akış üretimi

          Çok yönlü işgücü

          Kolay devreye alınabilen/çıkartılabilen operasyonlar

          U tipi hücresel yerleşim planları

          Tanımlı standard operasyonlar

SMED (Single Minute Exchange of Dies)

(Tekli Dakikalarda Kalıp Değiştirmek / Model Dönüş Sürelerinin Kısaltılması (MDS))

Model Dönüş Süresi (MDS), bir partinin son parçasının üretimi ile, bir sonraki partinin ilk hatasız parçasının üretimi arasında geçen süredir. MDS parça, alet - edevatın toparlanması, parçaların değiştirilmesi, yerleştirme, ayarlama unsurlarından oluşur. 

MDS’nin kısaltılması, model değişikliklerinin en az zamanda gerçekleştirilmesini sağlayan, JIT üretimin gerçekleşmesinde büyük katkısı olan bir yalın üretim tekniğidir.  

Daha kısa MDS; daha sık model dönüşü, daha ufak parti büyüklükleri, daha kısa geçiş süreleri, üretim içi daha az stok, yüksek rekabet gücü gibi imkan ve avantajları beraberinde getirir.

Model dönüş faaliyetleri, makina durdurularak (parça üretmeden) yapılması gereken faaliyetler (iç faaliyetler) ve makina çalışır durumdayken (üretim yaparken) yürütülebilecek (dış faaliyetler) faaliyetlerden oluşur. 

MDS kısaltma adımları; iç ve dış faaliyetlerin birbirinden ayrıştırılması, iç faaliyetlerin dış faaliyete dönüştürülmesi ve tüm faaliyetlerin kısaltılmasından oluşur.  

İç ve dış faaliyetlerin ayrıştırılması aşamasında model dönüşü için gerekli gereçlerin listesi hazırlanır, tüm gereçlerin çalıştığının ve uygun durumda olduğunun kontrolü yapılır, tüm gereçlerin iş mahallinde hazır bulundurulması sağlanır. 

İç faaliyetlerin dış faaliyete dönüştürülmesi aşamasında model dönüş öncesi operasyon şartları, fonksiyonel standardizasyon, ara aparatların kullanılması sağlanır.  

Tüm faaliyetlerin kısaltılması aşamasında paralel operasyonlar, tutucu mekanizmaların geliştirilmesi, ayarlamaların önlenmesi, faaliyetlerin otomasyonu sağlanır. 

Vidalar model değiştirme süresinin düşmanıdır, model değiştirme sırasında panik yaşanmamalı, model değiştirme sonrası ayarlar en aza indirilmeli, tezgahta kullanılan kalıplarda standartlaşmaya gidilmeli, tüm setup faaliyetleri standart hale getirilmelidir. 

Artık hiçbir kuruluşun haftalarca aynı ürünü üretip bir kenara yığma şansı yok. Stok maliyetinin yüksekliği; müşteri taleplerinin çeşitliliği; hızlı model değişimi; satılıp satılmayacağı belli olmayan üretimler yapıp - stoklamak yerine, müşteri talepleri doğrultusunda düşük adetlerde üretim yapmaya yönlendirmiştir. Böyle bir uygulamanın temel şartı bir üründen diğerine çok kısa sürede geçebilmektir.

Geçmişte haftalarca, hatta aylarca aynı ürünü üreten bir tezgahta takım ayar süresinin uzunluğu hiç kimsenin gözüne batmazdı. Günümüzde üretim partisi adetleri o derece düşmüştür ki, bazen tezgah ayar süreleri üretim zamanından fazla sürebilmektedir.

Yapılan araştırmalar bir çok ayar süresinin ayarın yapılabileceği minimum süreden çok fazla (bazen yüzlerce kat) sürdüğünü göstermiştir.

SMED, tezgah ayarlarının çok daha kısa zaman alması için geliştirilen yöntemlerdir.

SMED : Amacı

• Makina kullanım zamanının optimize edilmesi
• Küçük parti büyüklüklerinin mümkün hale getirilmesi
• İmalat içi sürenin azaltılması
• Makinanın boş durma süresinin azaltılması
• Tek seferde yapılan makina ayarı ve hazırlık işlemi

Yalın üretim sisteminin en önemli teknik araçlarından biridir SMED – Single Minute Exchange of Die (Tekli Dakikalarda Model Değişimi).

İlk kez Japonya’da Shigeo Shingo tarafından ortaya konan bu teknik sayesinde, daha küçük partiler halinde üretim yapabilmek, hatta “tek parça akışı”na geçmek mümkün olmaktadır. Böyle bir yetenek ile stoklar ve işletme sermayesi ihtiyacı azalır, müşteri taleplerine cevap verme süresi kısalır.

SMED Öncesi Üretim

Küçük partilerde üretim yaparken karşılaşılan en önemli sorunlardan biri "Kalıp Değişimi İçin Harcanan Zaman"dır. Bu nedenle hemen hemen tüm planlamacılar, üreticiler SETUP kayıplarından çekindikleri için, siparişleri müşteri taleplerinden fazla açarak fazla üretimleri stoklarda bekletmeyi, yeni gelecek talepleri stoklardan karşılamayı tercih ederlerdi.

Artık kurallar değişti. Dünya şirketleri stoklara sermaye bağlamıyor ve müşteri odaklı olarak Kalite-Maliyet ve Hızlı Teslimatı göz önüne alarak üretimlerini gerçekleştiriyorlar.

• O halde setup sürelerini kısaltmak için, kalıp değişim sürelerini kısaltabilir miyiz? Bunun cevabı "Tekli dakikalarda (10 dakikadan kısa sürede) kalıp değişimi SMED Yöntemi" uygulanarak kalıp değişim süresini tekli dakikalara indirebiliriz.

• SMED uygulamalarında ilk yapılacak şey İÇ SETUP’ı, DIŞ SETUP’dan ayırmaktır.

• İÇ SETUP: Eski kalıbı sökmek ve yerine yenisini bağlayarak üretime başlamak’ ki bu süre içerisinde makinanın durdurulması ve üretime ara verilmesi zorunludur.

• DIŞ SETUP: Makina çalışırken, üretime devam edilirken de yapılabilecek faaliyetler olup, bunlar; bağlanacak kalıbın getirilmesi, sökülen kalıbın temizlenmesi ve bakımı, kalıp stok alanına taşınması gibi.

SETUP operasyonları ve SMED öncesi SETUP işlemi

1. Hazırlık, ayar fonksiyonu kontrolü % 30

2. Teçhizatın makinaya bağlanması % 5

3. Teçhizatın makina üzerinde ayarlanması %15

4. Deneme üretimi gerekirse yeniden ayar %50

İlk etapta iç setup faaliyetleri ile, dış setup faaliyetlerini birbirinden ayrılması ile işleme başlanmalıdır.

İç ve dış setup faaliyetlerinin birbirinden ayrılması makina çalışırken yapılabilecek işlerin dışarıya (dış setup’a) alınarak SETUP süresinde yüzde 30 ile yüzde 50 arasında bir iyileştirme yapılabilir.

SMED yaklaşımları genel olarak önemli bir yatırım gerektirmeksizin, sadece probleme (Çabuk kalıp değiştirme) yönelik bir bakış tarzını değiştirerek elde edilebilecek büyük bir gelişmedir.

SET – UP

Set Up : A ürününden “son iyi” imalatın yapılması ile

                         B için “ilk iyi” ürünün çıkması arasındaki süre

SET – UP İşlem Türleri

2 tür SET – UP işlemi vardır

1. İç Set-Up (internal) : Makina, takım veya araçların sadece durduğu (çalışmadığı, üretimin durduğu) zaman yapılabilen işlemler.

2. Dış Set-Up (external) : Üretim devam ediyorken, herşey çalışıyorken yapılabilecek  işlemler.

Geleneksel SET – UP işlemi

• Malzeme hareketi makinalar durunca başlar.
• Kusur, hata veya eksiklikler makina çalışmaya başlayınca anlaşılır
• Kalıp, Set-Up için gereken araç gereç, tanımlama eksiklikleri üretim  tekrar başlayınca görülür.  

Geleneksel SET-UP’ın 5 adımı vardır

• Hazırlık
• Sökme ve Yerleştirme
• Kontrol
• Çalıştırma / Deneme
• İyileştirme

SMED Uygulamasının 4 Safhası

1. İç Set-Up ve Dış Set-Up işlemlerini ayır ve listele
2. İç Set-Up işlemlerini Dış Set-Up işlemi haline getir
3. Set-Up işlem süresini azalt
4. Set-Up işlemini optimize et

1- İç Set-Up ve Dış Set-Up işlemlerini ayır ve listele

• Mevcut durumu video’ya kaydet (Set-Up işleminin bütün safhalarını)
• Yapılan tüm işlemleri listele
• Yapılan tüm hareketleri azaltmaya veya kısaltmaya çalış
  1. Set-Up için gerekli olan araçların taşınmasını kolaylaştır
  2. Taşıma mesafelerini kısalt
  3. Araç gerecin daha hızlı bulunmasını ve alınmasını temin et
  4. Prosedürleri tezgahın yanında bulunudur
  5. Sökme işlemlerini azaltacak bağlantı elemanları kullan
  6. Takma işlemlerini azaltacak, kısaltacak taşıma ve bağlantı elemanlarını  kullan

2- İç Set-Up işlemlerini Dış Set-Up işlemleri haline getir

• Makina çalışmıyorken yapılan işleri makina çalışıyorken yapılır hale getir (mümkün olan herşeyi)
• Kalıpların ısınması gerekiyorsa önceden ısıt, proses parametrelerini önceden söyle, malzemenin sürekli akışına çalış
• Standart araç gereç, standart kalıp yerleştirme elemanlarını kullanacak şekilde  tasarım yap, kullanılan araç gereç çeşitliliğini azalt
• Set-Up prosedürü incelenecek ise önceden incele
• Kalıp getirilecek ise önceden getir
• İç Set-Up süresini azalt
• Makina durma süresini azalt

3- SET-Up işlem süresini kısalt

• Set-Up işleminde kullanılan araç gereç, bağlama elemanları, proses parametrelerinin önceden hazır olması üzerine konsantre ol
• Araç gereç yerleşimini düzenli ve temiz olmalı
• Durumu kötü olan hiç bir araç gereç Set-Up alanında olmamalı, oraya ulaşamamalı
• Herşeyin gözle görünebilmesini sağla
• Set-Up işlemlerini standardize et, çeşitliliği azalt
• Tek seferde bağlantı yapılabilecek elemanları ve teknikleri kullan
• Kullanılan her türlü araç ve kalıbın kullanıma hazır ve sağlam olmasını garanti et

4- SET-Up işlemini optimize et

• Eşlenik operasyon : Gerkiyor ise 1 yerine 2 operatör kullanarak Set-Up süresini  kısalt
• Standart ürün dizaynı : Bir parçayı birden çok üründe kullanacak şekilde  tasarla, tüm araç gerecin çeşitliliğini azalt.

SONUÇ

Özetle belirtilecek olunursa;

1969 da ilk kez Japonya’da Shigeo Shingo tarafından ortaya konan bu teknik uygulamaları ile;

• Daha küçük partiler halinde üretim yapılması,

• Tek parça akışı (JIT)’e uygun olması,

• Stok üretiminden kurtulunması,

• İşletme sermaye ihtiyacının azalması,

• Müşteri taleplerine hızlı cevap verebilme süresinin kısalması sağlanabilmektedir.