“MRP VE PAZARLAMA UYGULAMALARI”

TANIM

“Malzeme ihtiyaç planlaması ana üretim planının uygulanabilmesi için hangi malzeme, ne kadar ve ne zaman sorularının cevabını bulma çabasıdır. Bu cevapların bulunması ile MRP bizim gereksiz envanter bulundurmamamızı, planın daha etkin ve verimli olarak uygulanabilmesi ve anlık müşteri isteklerine hızlı şekilde cevap verebilmemizi sağlamaktadır.”

Malzeme ihtiyaç planlama sistemi, envanter yatırımlarını minimize etmek, üretimi ve etkenliği arttırmak ve alıcıya yapılan hizmeti geliştirmek amacıyla kullanılan bir yönetim çizelgeleme ve kontrol tekniğidir. Malzeme ihtiyaç planlaması ( MRP ), üretim planlama ve envanter kontrol faaliyetlerini gerçekleştiren bilgisayar destekli bir sistemdir. MRP sistemi eksiksiz bir planlamayı, etkili bir malzeme kontrolünü ve meydana gelebilecek değişikliklerde planların yeniden düzenlenmesini sağlamaktır. Envanter seviyesini asgari düzeyde tutarken, ihtiyaç duyulan malzemenin istenilen yerde ve zamanda hazır bulunmasını da temin etmektedir.

            MRP programı, envanter ve sipariş durumlarının ana üretim planına uygunluğunun karşılaştırılmasını ve buna göre, fabrika kapasitesi ve temin süresini hesaplayarak, planlanan amaçlar doğrultusunda malzeme ihtiyaçlarının (zaman bakımından ) bir programın yapılmasını sağlamaktadır. 

MRP, fabrikada imal edilen satın alınan yerlerden ( yan sanayi ) başlayarak, ürünün ambara veya müşteriye ulaşmasına kadar olan malzeme akışının, kapasitenin kontrol edilmesi, programlama, planlama gibi işletmenin tümünü yerine getiren bir sistemdir. İyi tasarlanmış ve iyi yönetilen bir MRP sistemi, bütün elemanların etkin planlamaya katılmasına ve kapasitelerinin kontrolüne izin verir.

 Kimi zaman MRP,yalnızca bir stok yönetim anlayışı olarak algılanıyor olsa da üretim yönetimi açısından bundan daha ileri anlamları da vardır. Malzeme ihtiyaç planlama yaklaşımı; planlanan üretimi ve sevkiyatı gerçekleştirebilmek için malzemelerin, parçaların firmaya zamanında gelmesini ve üretimin zamanında bitirilmesini sağlamak, sistemde mümkün en az miktarda stok bulundurulmasını sağlamak, üretim, sevkiyat ve satın alma faaliyetlerini planlamak gibi amaçları gerçekleştirmek için kullanılabilir. Kısa vadeli, eylemsel bir planlama çabasıdır.

MRP, stok yönetimi için kullanılan bir metottur. Geliştikçe önemi programlamaya doğru (ihtiyaç tarihlerini belirlemek ve geçerli kılmak) kaymıştır. Bugün MRP, üretim yapan işletmelerde, etkin bir kaynak planlaması yapabilecek şekilde Üretim Kaynakları Planlaması olarak genişletilmiştir (MRP II). Üretim Kaynakları Planlaması Sistemi, üretim, pazarlama, mühendislik ve finans bilgilerini organizasyonların toplam organizasyon planı için birleştiren daha karmaşık bir sistemdir.

MRP farklı zamanlarda, farklı insanlara, farklı anlamlarda görünmüştür. Bazıları onu bir stok sistemi, bazıları bir programlama sistemi, bazıları ise hala kapalı çevrimli bir üretim sistemi olarak görmektedirler. MRP, organizasyona ve organizasyonun MRP ile gelişmişlik durumuna göre bunların hepsi olabilir. Çoğunluk kabul edecektir ki üretim sisteminin temel taşı olma düşüncesi ve eğilimindeki sistemleri besler. 

Hammadde, yardımcı malzeme ve işletme malzemesini, üretim yapabilmek üzere istenilen miktar, zaman ve yerde hazır bulundurmak üzere yapılan MRP ile ihtiyaçlar belirlenir ve sistem tarafından siparişler oluşturulur. Sistem ürün ağacı, iş planı(operasyon planı), iş yeri ve üretim yeri bilgilerini kullanarak planlı siparişler yaratır. Planlı siparişler iç tedarik ve dış tedarik için yaratılır. Dış tedarik için teslimat planları ve satın alma siparişleri yaratılırken, iç tedarik için  üretim siparişleri yaratılır. Ayrıca işyeri kapasitesi bazında kapasite kullanım bilgisini de verir. 

Malzeme ihtiyaç planlaması çalıştırdıktan sonra elde edilen gereksinim miktarları satın alma fonksiyonu için satın alma gereksinimleri olarak değerlendirilir. MRP çalışması sonucunda satın alma fonksiyonuna gönderilen temel veriler malzemenin adı, öneri, sipariş miktarı, ve ihtiyaç zamanıdır. MRP aynı zamanda planlı sipariş yaratabilmektedir. Planlı siparişler hem içeride üretilip hem de dışarıdan alınabilen malzemeler için kullanılabilir.  

Aşağıdaki koşullar sağlanırsa MRP genellikle diğer stok sistemlerinden daha iyidir:

• Son ürün karmaşıksa ve çok parça içeriyorsa
• Spesifik ürün talebi herhangi bir zaman için biliniyorsa
• Son ürün pahalıysa
• Bir parçanın talebi gözle görülür şekilde diğer parçaların talebine bağlıysa

Malzeme İhtiyaç Planlaması, bağımlı stok kalemleri için Ne Zaman ve Ne Kadar Sipariş Edilmeli ? sorularına en ekonomik cevabı bulmaya çalışan bir yöntemdir. Malzeme ihtiyaç planlama yönteminin dayandığı prensip, bağımsız talebi olan bitmiş mamülden geriye doğru giderek gerekli parça ve malzemeleri tam ihtiyaç duyulduğu anda hazır bulundurmaktır. Bu yaklaşım, stok kalemlerinin ambarda bekleme süresini ve dolayası ile elde bulundurma maliyetlerini önemli ölçüde düşürür. Örneğin, gelecek ay montajı planlanan 10 adet iş makinesinin lastiklerini hemen sipariş etmek yerine montaj dan bir gün önce ambara girecek şekilde sipariş etmek çok daha avantajlıdır. 

TARİHÇE

 Malzeme ihtiyaç planlaması, aslında oldukça eski bir kavrama verilen yeni bir isimdir. Ancak bu eski kavramın günümüzde önem kazanması, bilgi-işlem konusundaki önemli gelişmeler sayesinde gerçekleşmiştir  

 Bilgisayarların üretim yönetiminde kullanılmaya başlaması 1950'lerin sonlan ve 1970'lerin başları olarak kabul edilir. Bu dönemde envanter kontrolü geliştirilmeye ve uygulanmaya başlanmıştı. 1960'ların sonlarına doğru entegre devrelerin uygulanması ile bilgisayarda kapasite/fiyat oranında önemli gelişmeler meydana geldi. Ayrıca yazılım alanında da veri tabanı yönetim sistemlerin yazılımcıların ve yazılımların verimliliğini büyük ölçüde arttırmaya başladı. 1970'ler ile birlikte, firmalar parçalara ilişkin statik bilgileri, ürün ağaçlarını, ürünlere ilişkin satış tahminlerini bilgisayara girmeye başladılar. Bilgisayar bu satış tahminlerini bilgisayara girmeye başladılar. Bilgisayar bu satış tahminlerinden hareketle her parça/malzemeden ne kadar gerektiğini, elde mevcut ve ısmarlanmış miktarları da göz önüne alarak nihai gereken miktarları hesaplamaktadır. Bu yöntem Malzeme İhtiyaç Planlaması ( MRP ) olarak adlandırılmıştır.

1970'lerde özellikle APICS ( American Production and Inventory Control Society ) tarafından desteklenen ve yaygınlaştırılan bu yöntem üretim yönetiminde, yeni bir dönem başlatılmıştır.

            MRP uygulamasına geçen firmaların üretim yönetimindeki bu değişime rağmen yine de bir sonuç alınamadı. MRP birçok yönden sınırlı bir yöntemdi. Örneğin firma bu siparişleri yetiştirebilecek kaynaklara sahip mi?, Pazarlama satış tahminlerini gerçekleştirebiliyor mu?, Firma kritik kaynaklara sahip mi?, gibi sorular MRP çevresinde ele alınmıyordu. Zaman içerisinde, MRP ile çözüm getirilmek istenen sorunların çözümü için önerilecek bir yöntemin firma çapında düşünülmesi gerektiği ortaya çıktı. 1980'lerle birlikte imalat firmalarında görülen önemli bir değişiklik de MRP'nin ötesine geçmek gerekliliğini vurguladı. Pazar giderek daha ağır bir şekilde "müşteri" tarafından belirlenir oldu. Bunun neticesinde imalat firmalarında stoğa üretim biçiminden, sipariş üzerine üretim biçimine doğru bir kayma başladı. Bu ise daha çok çeşit daha çok ürün daha geniş bir mamül gamı anlamına geliyordu. 

            MRP sisteminin kullanımıyla birlikte stok düzeylerinin kontrolünden, malzeme akışının her aşamada kontrol edilebildiği bir noktaya ulaşılmıştır. Zamanla sistemin kullanımı yaygınlaşmış ve sistem Master Production Scheduling(MPS), Production Activity Control (PAC) , Rough Cut Capacitiy Planning (RCCP) , Capacity Requirement Planning (CRP) ve satın alma işlemlerini de kapsayacak şekilde genişletilmiştir.

 Son yıllarda “Enterprise Resource Planing (Kurumsal Kaynak Planlaması) kavramı ortaya çıkarak MRPII sistemlerine insan kaynakları yönetimini de içine alan ve firmayı bütün olarak ele alan bir yaklaşım getirilmiştir.

Ülkemizde, sanayi kesiminde bilgisayar kullanımının 10 yıllık bir geçmişi vardır. Bilgisayarların özellikle üretim ve envanter yönetiminde kullanılması ise oldukça yenidir. Aslında bu aşamada, Türk sanayiinin bir geçiş döneminde olduğunu söylemek doğru olacaktır. Hızla değişen çevresel etmenler ve ekonomik koşullar, yöneticileri planlama konusuna daha özen göstermeye zorlamaktadır.

Günümüzde ise etken bir planlama sürecinin bilgisayar destekli olması kaçınılmazdır. Bu durumda, yöneticiler klasik yöntemlerden daha etken, yeni yöntemlere doğru aşamalar yapmak ve işletme düzeyinde planlama ve kontrol faaliyetlerini yaygınlaştırmak durumundadırlar.Bu araştırmada incelenen malzeme ihtiyaç planlama sistemi yaklaşımının, batı ülkelerinde uygulanması 1960’lı yıllarda gerçekleştirilmiştir. 0 tarihten günümüze, sistemde düzeltmeler yapılmış ve yaklaşım birçok yönleriyle geliştirilmiştir.

  Oldukça yeni olan bu sistemin ülkemizde uygulanan durumu incelendiğinde ise, sistemin henüz kullanımının yaygın olmadığını söyleyebiliriz. Bunun yanı sıra ülkemizde, endüstride bilgisayarların planlama ve kontrol faaliyetlerinde kullanılmaya başlaması 1975’lerden sonraya rastlar. Bu etmen, malzeme ihtiyaç planlama sisteminin henüz yaygınlaşmamasında önemli rol oynamıştır.

 ÖNKOŞULLAR – VARSAYIMLAR

 ÖNKOŞULLAR:

            Malzeme ihtiyaç planlama sistemini kurabilmek veya sistemi sağlıklı olarak çalıştırabilmek için bir takım koşulların var olması gereklidir;

            Ana üretim planı; malzeme ihtiyaç planlama sisteminin işleyebilmesi, kuruluş içinde bir ana üretim planının bulunmasına bağlıdır. Bilindiği gibi ana plan, son ürünlerin ne kadar ve ne zaman üretilmeleri gerektiğini belirler.

             Malzeme ihtiyaç planlama sistemi, ana üretim planının « malzeme listesi » cinsinden ( diğer bir deyişle parça numaraları cinsinden ) ifade edilebileceğini kabul eder. Bu sistemin anlayabildiği tek lisan " parça numaraları " dır. Parça numaraları, malzeme, parça, yarı montaj ve son ürünleri tek tek tanımlayan stok birimleri numaralarıdır.

             Her stok birimi, bir kodla ( parça numarası ) tanımlanmalıdır. Bu kodlama sistemi kolay anlaşılıp kullanılabilen ve karışıklığa yol açmadan birimleri tanımlayabilen bir yapıya sahip olmalıdır.

            Malzeme listesi ( ürün ağacı bilgileri ), sadece son ürünü üretebilmek için gerekli tüm malzemelerin bir dökümü değildir. Ürünün yapılma aşamaları ile üretim yöntemleri gibi bilgileri de içerir.

             Stok kayıtları ( stok durum bilgileri ) : Stok kayıtları, sistemin kontrolü altındaki tüm birimlerin stok durumları hakkındaki verileri içerir.

             Ürün ağaçları bilgileri ile stok durumu bilgileri kütüklerindeki verilerin doğru, tam, güncel ve bütünlük içinde olmaları ihtiyacı: Hiç şüphesiz ki malzeme ihtiyaç planlama sisteminin çıktıları, kullanılan verilerin doğruluğu derecesinde doğru olacaktır.

        VARSAYIMLAR:

1 - ) Malzeme ihtiyaç planlama sistemi, kontrolü altındaki tüm stok birimlerinin temin sürelerinin bilindiğini varsayar, 

2 - ) Malzeme ihtiyaç planlama sistemi, kontrolü altındaki tüm stok birimlerinin stoğa girip-çıktığını varsayar, 

3 - ) Malzeme ihtiyaç planlama sistemi, brüt ihtiyaçların tespiti aşamasında, bir montajı oluşturan tüm parçaların, stoklardaki varlığını tespit eder ve eksik miktarlar için üst parçanın üretileceği tarihten geriye doğru standart zamanlardan giderek iş emrinin açılması ve üretilmesi ( yan sanayiden tedarik edilen bir parça ise sipariş emri açılması ve satın alınması ) için planlamacıyı uyaran raporlar yayınlar. Böylece, yapılan ana varsayım şöyle özetlenebilir:

            ( i ) Her bir montaj parçası en az birkaç bileşen parçadan oluşur,

           ( ii ) Birim montaj parçası için üretim zamanı bileşen parçaların üretilip veya satın alınıp bir araya getirilerek montaj parçasının elde edilmesi için gerekli zaman kadardır.

 4 - ) Kesikli dağıtım ve bileşen parçaların kullanımı : Örneğin herhangi bir parçadan, üretim hattında 50 tane gerekiyorsa, malzeme ihtiyaç planlama sistemi tam 50 adet parçanın üretim hattına sevk edileceğini ve bunların hepsinin tüketileceğini varsayar. Yapısı sürekli olan malzemeler ( adet cinsinden ölçülemeyen  sac levha, profil, tel vb. gibi malzemeler ) bu varsayımın dışında kalırlar. Bu durumda, sistemin bu tip stok birimlerine uygun olarak düzeltilmesi gerekir.

Özetle standart malzeme ihtiyaç planlama sisteminde kullanılan ana varsayımlar ve ön koşullar şöyledir;

1.Ana üretim planının varlığı ve bu planın malzeme listesi cinsinden ifade ilmesi.

2.Tüm envanter birimlerinin tek tek tanımlanmış olması

3.Planlama aşamasında, malzeme listelerinin hazırlanmış olması

4.Tüm envanter birimlerinin durumları ile ilgili verilen içeren envanter kayıtlarının hazır olması.

5.Ürün ağaçları bilgileri ile envanter durumu bilgileri kütüklerindeki verilerin bütünlük içinde olmaları.

6.Tüm envanter birimlerinin stoka girip çıkmaları ihtiyacı

7.Tüm envanter birimleri içir temin sürelerinin tespit edilmiş olması.

8.Bir montaj parçasının üretimi için emir verildiği zaman o montajı oluşturan tüm parçaların işletme içinde hazır olmaları ihtiyacı.

9. Kesikli dağıtım ve bileşen parçaların kullanımı kuralı.

10. imal edilen parçalar için süreç bağımsızlığı kuralı.

          MRP SİSTEMİNİN AMAÇLARI

             MRP sisteminin ortak amacı,  tüm stok birimleri bazında dönemler itibariyle brüt ve net ihtiyaçların tespit edilmesi ve bu  şekilde   gerçekçi   bir  stok  yönetimi   için  bilgi üretilmesidir. Bu amacın gerçekleşmesi için MRP sistemi, tüm stok birimlerinin  net  ihtiyaçlarını  tespit  eder , zaman boyutunda birimleri  takip eder  ve  ihtiyaçların  tam olarak karşılanmasını denetler.  MRP sisteminde önemli  bir aşama, brüt ihtiyaçların net ihtiyaçlara çevrilmesidir. Net ihtiyaç, brüt ihtiyaçtan eldeki  miktar ve sipariş edilmiş miktarın düşürülmesi yoluyla hesaplanır. Eğer  söz konusu stok birimi için güvenlik stoğu tutuluyorsa, güvenlik stoğu net ihtiyaca ilave edilir.

             MRP sisteminde,  net  ihtiyaç  değerleri  zaman boyutu içinde verilir.    Daha   sonra,   net   ihtiyaçlar   planlanan siparişler ile karşılanır.  MRP  sisteminin  tespit  ettiği, planlanan sipariş ya aynen ısmarlanır ya da ekonomik sipariş miktarına göre     düzenlenerek ısmarlanır. Planlanan siparişlerin zamanlaması MRP sistemi tarafından gerçekleştirilir.

             MRP sistemi  şu  nedenlerden  dolayı  etkin  bir  stok yönetimi yöntemidir:

• Stok yatırımları minimum düzeyde tutulur,
• MRP sistemi değişmelere duyarlıdır,
• Sistem,  stok birimleri bazında geleceğe dönük bir bakış acısı oluşturur,
• Sipariş miktarları, ihtiyaçlara göre tespit edilir,
• MRP sistemi, ihtiyaçların zamanlaması ve tam olarak karşılanması konularına özen gösterir.

             Öte yandan MRP sisteminin amaçları  şöyle sıralanabilir .

 (1)       Planlanan  üretimi ve sevkıyatı  gerçekleştirmek için malzemelerin fabrikaya zamanında gelmesini sağlamak,

(2)       Malzemelerin  istenilen  zamanda  işletmede olmasını sağlayarak sistemde mümkün olan en az stoğu bulundurmak,

(3)       Üretim, sevkıyat ve satın alma faaliyetlerini planlamak,

(4)       Planlanan siparişlerin ışığında kapasite planlamasının yapılmasıdır.

            Pazardaki talep  dalgalanmaları  sonucu  değişen  üretim programları, müşterilere  verilen  sözlerin  değiştirilmesi,  siparişlerin iptal edilmesi, malzeme tedarikinde ortaya çıkan sorunlar veya önlenemeyen gecikmeler endüstriyel işletmelerde yaygın görülen durumlardır.  MRP sistemi  bu değişen sipariş miktarlarının, iptallerin,  geciken  malzeme  teslimatının ve diğer sorunların  etkilerini   bilgisayar  yardımıyla  anında yansıtabilmektedir. Bir üretim yöneticisi ana üretim programı üzerinde yapacağı   herhangi   bir   değişikliğin ,   kapasite, stokların durumu   veya  müşteri    taleplerinin   zamanında karşılanabilmesi acısından  etkilerini  derhal  görebilme  ve değerlendirebilme şansına   sahip   olmaktadır.   Ayrıca  MRP sistemi yardımıyla  üretim  sisteminin  farklı   bölümleri yada aşamaları arasındaki  uyumun  sağlanması ile  makinelerin boş beklemesi, atıl  kalması  önlenebileceği  gibi  fazla  mesaide azalacaktır .

            MRP’nin amacını şu şekilde özetleyebiliriz;

• Malzeme bulunurluğunu garanti altına almaktır.
• Satın alma ve üretimden sorumlu kişi ve yöneticilerin işlerini planlamalarına yardımcı olmaktır.

• Planlanan üretimleri zamanında teslim etmek için gerekli yarımamul üretim emirleri ve satın alma siparişleri oluşturmaktır.
• Doğru ürünün üretilmesini sağlayarak, gereksiz yarımamul üretimlerine veya gereksiz hammadde siparişlerine engel olarak stok maliyetlerini düşürmektir.
• Malzeme eksiği nedeniyle müşteri siparişlerinin üretilememesi riskini azaltmaktır.
• Sipariş üzerine üretim yapılıyorsa, müşterilerle siparişlerin durumu hakkında güncel bilgileri paylaşmaktır.
• XML veri değişimiyle yan sanayiyle üretim planlarını paylaşmaktır.

MRP SİSTEMİNİN GİRDİLERİ VE ÇIKTILARI

           MPR SİSTEMİNİN GİRDİLERİ:

MRP sisteminin üç ana girdisi vardır. Bunlar ana üretim planı (MPS - Master Production Schedule), stok bilgileri ve ürün yapısı bilgileridir. Bu üç girdi Şekil 1’de gösterilmiştir. Bu temel girdiler olmadan, MRP sistemi işleyemez . 

 Ana Üretim Planı:

             Ana üretim planı (MPS), tüm son ürünleri için üretim planının taslağını belirler; her üründen ne kadar planlandığını ve ne zaman istenildiğini gösterir. Son ürünün çıktı miktarı, son ürün tahminleri ve müşteri siparişlerine göre belirlenir. Ana üretim planlaması, MRP sisteminin temel girdisi ve onu yürüten kuvvettir. MRP, ana üretim planını alarak onu zaman-bazlı parça ihtiyaçlarına dönüştürür.

             MRP parça patlatma prosesi, MPS’in kapasite açısından mümkün olduğunu varsayar. Kapalı çevrimli MRP sistemlerinde, MRP sisteminden alınan sonuçlar bir kapasite ihtiyaç planlaması modülüne beslenerek fizibiliteleri incelenir. Eğer gerekli kapasite mevcut değilse, MPS yeniden gözden geçirilmeli veya MPS uygulanmaya başlanabilir hale gelinceye kadar kapasite artırılmalıdır. MPS, mevcut kapasite seviyesine uygun, gerçekçi bir üretim planı olmak zorundadır.

Şekil 1: MRP Girdileri

MPS genellikle zaman bazlı ihtiyaçlar şeklinde ifade edilir. Kullanımda en kolay zaman aralığı birimi haftadır. Dolayısıyla planlama ufku birer haftalık birkaç planlama periyodunu içerir. İçinde bir ihtiyaç belirtilen bir zaman aralığı, genellikle ihtiyaç miktarının söz konusu zaman aralığının başında elde olacak şekilde planlandığını gösterir. Planlama aralığının uzunluğu firmanın ihtiyaçlarına göre değişmektedir. Fakat minimum planlama ufku, son ürünleri oluşturan tüm montaj parçalarının kümülatif tedarik ve üretim zamanlarını kapsayacak uzunlukta olmalıdır. Örneğin üç ürün üreten bir firmanın kümülatif ürün temin zamanları sırasıyla 7, 10 ve 12 ise MPS en az 12 hafta uzunluğunda olmalıdır. Planlama ufkunun maksimum uzunluğu tahminlere, bütünleşik üretim planlarına vb.ye göre değişir; fakat bir yıl veya bir yılı aşkın bir süreye kadar da çıkabilir.

Ana üretim planının temel iki girdisi müşteri siparişleri ve ürün satış tahminleridir. Girdiler oldukça spesifik olmalıdır; gerekirse ölçülebilir birim veya miktar cinsine dönüştürülmelidir. MPS ayrıca, türetildiği bütünleşik üretim planı (APP - Aggregate Production Plan ) ile uyum içerisinde olmalıdır.

             MPS’in bir kontrol tekniği veya sistemi olmadığı anlaşılmalıdır. Aksine, MPS karar vermek için bilginin mantıksal bir gösterimidir. Doğru tasarlanmış bir MPS, yönetimin ulaşmak istediği hedeflere ulaşmak için sahip olunması gereken temel unsurdur.

 Ürün Yapısı Bilgileri:

             Ürün yapısı bilgileri, diğer bir adıyla ürün ağacı (BOM - Bill of Materials), her son ürünü üretmek için gerekli tüm malzeme, parça veya montaj parçaları ile ilgili tüm bilgileri içerir. Ana üretim planı, bağımsız talebi karşılamak için belirli tarihlerde her son üründen ne kadar gerektiğini belirlerken, ürün ağacı son ürünleri oluşturmak için gereken bağımlı parçaların miktarlarını hesaplar. Daha ötesi, ürün ağacı sadece bağımlı parçaların basit bir listesi değil, ürünü üretmek için izlenmesi gereken adımları ve sıralarını belirten detaylı bir yapıdır. Ürün yapısı bilgileri, son ürünün üretiminin her aşamasında kullanılan malzemeleri, proseste kullanıldığı şekilde gösterir. Ağacın her seviyesi, bütün üretim prosesinin değişik aşamalarını temsil eder: En alt seviyedeki hammaddelerin alt montaj parçalarına dönüştürülmelerinden, en üst seviyedeki son montaj işlemlerine kadar.

             MRP sistemi, basitçe, ürün ağacından yola çıkarak ana ürünün talebine göre bağımlı parçaların talebini belirlemeye dayanır. Her son ürün için bilgiler titizlikle saklanmalıdır; aksi takdirde yanlış malzeme siparişi verilebilir ve gerekli malzemeler temin edilemeyebilir. Ürünlerin tasarım değişiklikleri yapıldıkça, yeni ürünler geliştirildikçe ve ürün sırası veya montajı değiştikçe, BOM da güncellenmelidir. Bu anlamda BOM, bir mühendislik veya muhasebe referans dokümanı olarak değil, bir malzeme planlama ve programlama aracı olarak düşünülmelidir. İlave olarak, ürün ağacının her seviyesindeki her parça için parça numarası, parça tanımı, her montajda kullanılan miktar, bir üst seviyede kullanılan miktar ve son ürün için kullanılan miktar bilgileri bulunmalıdır.

    Bir MRP sisteminin verimli olarak kullanılabilmesi için ürün ağacının eksiksiz ve doğru bir şekilde hazırlanması gerekmektedir. Günümüzde, çoğu işletmede kullanılan parçaların çeşitliliği ve karmaşık yapıları, bilgisayar destekli ürün ağaçlarının kullanımını gerektirmektedir. Bilgisayar kullanımının getireceği faydalar:

1.   Büyük miktarlarda veri saklayabilme yeteneği

2.   Bilgiye hızlı erişim

3.   Söz konusu bilgileri organize etmek ve onlara erişmek için paket programların bulunabilirliği’dir.

 Stok Bilgileri:

         Stok bilgileri, her stok için eldeki mevcut ve sipariş edilmiş miktar durumunu içerir. MRP sistemi, MPS’e göre hangi son ürünlerin üretileceğine ve BOM’u kullanarak bu son ürünlerin üretiminde hangi parçaların kullanılacağına karar verdikten sonra, belli bir üretim döneminde üretim planını karşılamak için ne kadar stoğun mevcut olacağını ve ne kadar daha ihtiyaç duyulacağını belirlemek için stok durumu bilgilerini kullanır. Belirli bir zaman periyodunda net parça ihtiyaçları mevcut stokla (eldeki mevcut + sipariş verilen) karşılaştırılarak parça üretimi veya satın alma kararları alınır. MRP’nin planlama ufkunun başında stoktaki kullanıma hazır parçalar “eldeki mevcut” olarak adlandırılır. “Sipariş verilen” parçalar ise planlama ufku içerisinde kullanıma hazır olması beklenen parçalardır. Eğer eldeki stok 2miktarı, ihtiyaçlardan daha az ise MRP bu parçalardan sipariş edilmesini tavsiye edecektir.

             Stok durumu kayıtları, her parça için planlama ufku boyunca tam bir malzeme planını ve planlanan stok durumunu göstermelidir. Bu nedenden dolayı kayıtlar sürekli güncel tutulmalı ve periyodik olarak fiziksel sayım ile kontrol edilmelidir. Planlanan teslim tarihleri ve satın alınan miktarların tedarikçi onayları da güncellenmelidir.

    Eldeki mevcut ve sipariş verilen birimlerle ilgili bilgilerin yanı sıra, stok durum kayıtları parçaların temin zamanları ile ilgili verileri de içermelidir. Parti büyüklükleri, parça tanımı, tedarikçi listesi, kullanım süresi, tedarikçi temin performansı ve fire oranları gibi bilgiler de stok kayıtlarına dahil edilebilir.

 MRP SİSTEMİNİN ÇIKTILARI:

  MRP çıktıları limitsiz format ve içerik sırasına sahiptirler. Bu raporlar birincil ve ikincil olmak üzere ikiye ayrılırlar . 

Birincil Raporlar: Bu raporlar ‘ana’ ya da ‘normal’ raporlardır. Stok ve üretim kontrolünde kullanılırlar. Bu raporlar aşağıdaki bilgileri içerirler:

1.      İleri bir zamanda verilmek üzere planlanmış siparişler

2.      Planlanan siparişleri yerine getirmek üzere sipariş emirleri

3.      Yeniden programlama durumunda açık siparişlerin teslim tarihi değişiklikleri

4.      Ana Üretim Planındaki siparişlerin ertelenmesi veya iptaline göre, açık siparişlerin iptal ya da ertelenmeleri

5.      Stok durum verileri

İkincil Raporlar: Ek raporlar aşağıdaki ana kategorilere ayrılırlar:

1.          Planlama raporları: Gelecekteki ihtiyaç ve stokların tahmininde kullanılırlar.

2.          Performans raporları: Aktif olmayan birimleri belirtme, gerçekleşenle planlanan birim temin zamanı, kullanım miktarı ve maliyeti arasındaki uyumu belirleme açısından kullanılırlar.

 İstisna raporları: Beklenmeyen durumlar, geç veya zamansız emirler, fazla artıklar veya gerçekleşmeyen parçalar gibi önemli terslikleri tespit için kullanılırlar.

MRP’NİN FAYDALARI

 MRP’nin birkaç önemli avantajı vardır. Bunlar içerisinde en belirgin olanı sistemin karmaşık, büyük çaplı üretim ortamlarında çeşitli üretim faaliyetlerini koordine etme yeteneğidir. MRP’nin hayati avantajı onun dinamik doğasında yatar. Değişen şartlara oldukça iyi tepki vermekte, hatta değişimler üzerine varlığını devam ettirebilmektedir. Değişen koşullar ana üretim planının gelecekteki dönemlerinde sadece ana ürünü değil, binlerce parçayı etkileyebilir. Fakat MRP sisteminde üretim - stok bilgileri bilgisayara girilmiş olduğundan, yönetim değişimlere göre yeni bir MRP koşturumu yaptırarak üretim ve tedarik planlarını kolaylıkla değiştirebilir. Genelde koşturumlar karmaşık üretim ortamları için birkaç saat sürdüğünden ve bilgisayar maliyetleri de yüksek olduğundan, MRP sistemleri haftada bir güncellenmektedir. Bu olumsuzluğa rağmen, ana üretim planındaki müşteri talep değişimlerine oldukça hızlı cevap veren MRP sistemi, küçük ölçekli çoğu sistem için oldukça büyük bir gelişmedir.

 MRP sistemi kullanımının sağladığı faydaları aşağıdaki gibi sıralayabiliriz:

·      Satışları artırır.

·      Fiyatları düşürür.

·      Stok miktarını azaltır.

·      Müşteri servislerinin iyileşmesini sağlar.

·      Pazar talebinin daha iyi karşılanabilmesini sağlar.

·      Ana programın değiştirilebilmesi yeteneği sağlar (esneklik).

·      Hazırlık ve değiştirme maliyetlerini azaltır.

·      Boş geçen zamanı azaltır. 

Ve ek olarak MRP sistemi:

Yöneticileri ileride karşılaşılabilecek durumlara karşı uyarır. Bu sayede yöneticiler planlanmış programı gerçekleşmeden önce görebilirler. MRP, ne zaman hızlı davranılması gerektiğini ve ne zaman gerekmediğini söyler. Siparişleri bekletir ya da iptal eder. Sipariş miktarlarını değiştirir. Sipariş teslim tarihlerini ilerletir veya bekletir. Kapasite planlamasına yardımcı olur.  

MRP SİSTEMİNİN UYGULAMA ALANLARI

             MRP sistemi , herhangi bir anda her bir parça ve malzeme için doğabilecek talebi öngörmeyi amaçlayan bir sistemdir. Bu sistem üretim , pazarlama , tedarik ve finansman bölümlerinin iş birliğiyle ana üretim programına dayalı olarak hazırlanır ve yürütülür. MRP ‘ nin işletmenin yapısına göre bazı değişik MRP sistemi , herhangi bir anda her bir parça ve malzeme için doğabilecek talebi öngörmeyi amaçlayan bir sistemdir. Bu sistem üretim , pazarlama , tedarik ve finansman bölümlerinin iş birliğiyle ana üretim programına dayalı olarak hazırlanır ve yürütülür. MRP ‘ nin işletmenin yapısına göre bazı değişik uygulamaları olmakla beraber temelde;

1  –  Makine ve iş gücü saatlerinin,

2  –  Malzeme ve parça miktarlarının,

3  –  İhtiyaç  duyulacak  enerji  miktarının  bir çizelge üzerinde programlanmasıdır.

             MRP sistemi bitmiş ürün için hazırlanan ana üretim programını gerekli parça ve malzeme programına çevirerek  satın alma ve imalat siparişlerini hazırlayan bir stok yönetim tekniğidir .

             MRP sistemi uygulamada değişik amaçlar için kullanılmaktadır. Bu nedenle üç değişik MRP sistemi geliştirilmiştir. Bu sistemler birbirini tamamlar nitelikte olup, modern stok yönetim modelinin bölümlerini oluşturmaktadır. MRP sisteminin başlıca uygulama  sahaları ve bunların kapsamları aşağıda özetlenmiştir .

MRP yönteminin başarı ile uygulanmasında iki faktör önem taşır:  

Birincisi tedarik kaynaklarının güvenilir ve dakik çalışmasıdır. Gecikme payları çok küçük olduğundan tedarikte en küçük aksaklık tüm üretimin durmasına sebep olabilir.

İkinci faktör MRP için gerekli olan büyük bilgi işlem kapasitesidir. Bu nedenle bilgisayarsız MRP uygulaması düşünülemez.

Bununla birlikte başarılı bir MRP yönetimi için aşağıdaki hususlara da dikkat edilmelidir:

• Yönetim desteği arkaya alınmalı.
• Konuya hakim tecrübeli personel tahsis edilmeli gerektiğinde personele eğitim verilmelidir.
• Yeterli tecrübe yoksa danışmanlardan yararlanılmalıdır.
• Alt yapı verilerinin sağlıklı olması gerekir.
• Performans ölçmek için amaç ve ölçütler geliştirilmeli.
• Acele davranmamak gerekir.

MALZEME İHTİYAÇ PLANLAMA SİSTEMİNDE SİPARİŞ MİKTARLARININ BULUNMASI 

Malzeme ihtiyaç planlama sistemi ana üretim planlaması sonucu belirlenen son ürüne olan talebi ana girdilerden biri olarak alır ve planlamayı bu veriye göre yürütür. Son ürün üretiminde kullanılan parçaların talebi son ürün talebine bağımlıdır. Parça taleplerinin bağımlı oluşu ve kitle halinde üretilmeleri kesikli talep oluşturmakta ve klasik ekonomik sipariş miktarını bulan envanter kontrol modellerinin kullanılmasını önlemektedir. 

En çok kullanılan sipariş miktarı bulma yöntemleri aşağıda özetlenmiştir.

1. Sabit sipariş miktarı

2. Ekonomik sipariş miktarı

3. Kesikli sipariş algoritması

4. Sabit dönem algoritması

5. Dönem sipariş miktarı

6. En düşük birim maliyet

7 En düşük toplam maliyet

8. Parça — dönem algoritması

9. Wagner-Whitin algoritması 

Sipariş bulma yöntemleri statik ve dinamik olarak iki ayrı grupta toplamak mümkündür. Statik sipariş miktarı bir kere hesaplandıktan sonra planlama dönemi boyunca değişmeyen bir büyüklüktür. Dinamik sipariş miktarı ise net ihtiyaç verilerindeki değişmelere paralel olarak ayarlanabilir.

Sabit Sipariş Yöntemi 

Genelde bu yöntem malzeme ihtiyaç planlama sistemi içindeki bazı özel envanter birimleri için kullanılır. Bu politikanın uygulanabilmesi için söz konusu birimlerin sipariş verme maliyetlerinin oldukça yüksek olması gerekmektedir. Belirlenen sabit sipariş miktarları net ihtiyaçları karşılayacak şekilde dönemlere dağıtılır. Eğer herhangi bir dönemde net ihtiyaç sabit sipariş miktarından fazla olursa sipariş miktarı bu değere yükseltilir. 

Ekonomik Sipariş Miktarı (EOQ) 

Ekonomik sipariş miktarı politikası malzeme ihtiyaç planlaması sisteminde kullanılmak üzere geliştirilmemiştir. Ancak kolaylıkla bu sistemde uygulanabilecek bir yapıya sahiptir. Bu yaklaşım talebin sürekli ve düzgün olduğu koşullarda iyi sonuçlar verir. 

Kesikli Sipariş Algoritması 

Bu yaklaşım daha çok satın alınan pahalı birimler için veya talebi sürekli olmayan birimler için kullanılır. Envanter taşıma maliyetlerini minimize eden bu yaklaşımda net ihtiyaçların miktar ve zamanına eşit olarak siparişler belirlenir. 

Sabit Dönem Algoritması 

Bu yaklaşımda siparişler X kadar dönemin ihtiyaçları toplanarak hesaplanır. Siparişlerin kaç dönemi içereceği kullanıcı tarafından belirlenir. 

Dönem Sipariş Miktarı (POQ) 

Klasik ekonomik sipariş miktarı yaklaşımının, kesikli dönemsel talep ortamında kullanılmak üzere geliştirilmesiyle bu yöntem elde edilmiştir. 

En Düşük Birim Maliyet 

Bu ve bundan sonra incelenecek o üç yöntemin ortak noktaları bu grup yöntemlerin gerek sipariş miktarları gerekse sipariş verme aralıklarını serbest bırakmalarıdır. Bu dört yöntem EOQ yaklaşımının hazırlık ve envanter taşıma maliyetleri toplamını minimize ettiğini kabul eder, ancak hepsinin yaklaşımı farklıdır. En düşük maliyet yaklaşımı bir tür deneme yanılma yöntemidir. Bu yöntemde sipariş miktarı tespit edilirken bu miktarın sadece ilk dönem net ihtiyaçlarını ya da bir sonraki dönem veya ondan sonraki dönemlerin de ihtiyaçlarını karşılayıp karşılamayacağı sınanır. Burada karar vermek için birim maliyetler (birim başına hazırlık+ envanter taşıma maliyeti) incelenir. Bu maliyeti minimize eden miktar sipariş miktarı olarak belirlenir. 

En Düşük Toplam Maliyet 

Bu yaklaşımda kullanılan ana varsay şöyledir; planlama dönemindeki tüm partiler için hazırlık artı envanter taşıma maliyetleri toplamının minimize edilmesi için, partilerin toplam maliyetleri birbirine eşit olması gerekmektedir. En düşük toplam maliyet yaklaşımı bu amaca ulaşmak için birim başına hazırlık maliyeti ile envanter taşıma maliyetinin eşit olduğu miktarlarda sipariş verir. Bu yaklaşım maliyetlerin eşitliğini sağlamak için ekonomik parça dönem faktörü( EPP) olarak tanımlanan bir araçtan yararlanır. Ekonomik parça — dönem faktörü envanterde bir dönem taşındığı zaman, hazırlık maliyetine eşit taşıma maliyeti verecek olan birim miktarı olarak tanımlanır. 

Parça - Dönem Algoritması 

Bu algoritma temelde en düşük toplam maliyet yaklaşımı ile aynıdır. Ancak sipariş miktarları ve zamanları daha farklı bir şekilde belirlenir.

Bu yaklaşımda sipariş verme zamanı, belirli bir zaman içerisinde birim zamanda taşınan envanter miktarının EPP değerini geçtiği zamandır. Sipariş miktarı ise bu döneme kadar olan taleptir. 

Wagner -Whitin Algoritması 

Bu yaklaşımda dinamik programlama kökenli bir optimizasyon yöntemi kullanılır. Bu yöntem her dönemdeki net ihtiyaçları karşılayacak şekilde sipariş verme alternatiflerinin hepsini dener ve verilen net ihtiyaç çizelgesi için optimum sipariş verme politikasını belirler. 

Yukarıda kısaca açıklanan sipariş bulma yöntemlerinin nispi etkenliğini

etkileyen etmenler aşağıda verilmiştir.

1. Talebin değişkenliği

2. Planlama süresinin uzunluğu

3. Planlama döneminin büyüklüğü

4. Hazırlık maliyetinin birim maliyete oranı 

Yöntemlerin nispi etkenliği karşılaştırılırken belirli bir net ihtiyaç çizelgesine göre karşılaştırma yapılması daha iyi sonuçlar verecektir. Malzeme ihtiyaç planlama sisteminde kullanılacak sipariş miktarı bulma algoritmasının seçiminde fazla araştırma yapmak gereksizdir. İhtiyaçlara cevap veren dinamik algoritmalardan herhangi biri yeterli olacaktır. 

 MRP KISIT VE ELEŞTİRİLERİ 

MRP sisteminin uygulanabilmesi için, öncelikle varsayımlarının gerçekleştirilmesi gerekir. Bu da MRP’nin en önemli kısıtını oluşturmaktadır. MRP yaklaşımı, başlıca son ürün-parça ilişkisine dayalı üretim sistemlerine uygulanabilir. Eğer son ürünler ana üretim planında ifade edilebiliyorsa, MRP sistemi verimli bir şekilde uygulanabilir. 

MRP sisteminde bilgisayar kullanımı bir gerekliliktir; ürün yapısı montaj bazlı olduğundan, ürün ağacı ve stok durumu kayıtları hazırlanarak bilgisayara girilmelidir. Doğru ve geçerli bir ana üretim planının olması MRP’nin sağlıklı çalışabilmesi için mutlak bir zorunluluktur. 

Diğer bir sıkıntı noktası ise veri bütünlüğü ve doğruluğu ile ilgilidir. Güvenilir olmayan stok ve işlem verileri, iyi planlanmış bir MRP sistemini yıkabilir. Doğru kayıtların tutulabilmesi için, personelin eğitilmesi gereklidir. MRP’ye yönelik bir başka eleştiri ise, ‘şişirilmiş’ temin zamanları ile ilgilidir. MRP’de kullanılan ürün ağaçlarının ana, alt, alt-alt... yapısında olması ve temin zamanının hesabında bu yapıya bağlı olarak her bir alt birimin temin zamanlarının toplamının dikkate alınması, temin zamanı şişirerek planlama ufkunun gereğinden fazla uzun olmasına neden olmaktadır. MRP uzun temin zamanlarını sabit kabul etmekte ve bunları kısaltma yoluna gitmemektedir. Bu uzunluğa bağlı olarak da ana üretim planlamacılarının doğru talep tahmini yapma olasılıkları düşmektedir.  

MRP, iş tahsisi ve farklı sıralı sonuçların etkilerini test edebilme yeteneğine sahip değildir. MRP sistemleri, iş merkezleri ve makinelerdeki kuyruklarda bulunan sıraların kalabalıklığını önemsemez. Diğer yandan MRP tedarikçileri, bunun bir CRP (Kapasite ihtiyaç planlaması) sorunu olduğunu söylerler. MRP sadece tarih ve durum bilgisi verir .

SONUÇ

Üretim alanında faaliyet gösteren tüm işletmeler, birbirleri ile rekabet edebilmek, uzun dönemde ve yeter derecede kar edebilmek amacıyla, mümkün olduğunca kaliteli fakat rakiplerinden daha ucuza üretim yapmak zorundadırlar. Bunu sağlamanın başlıca yolu, gelişmiş teknoloji, iyi eğitilmiş personel ve yeniliklere açık olmaktır. Üretim sistemleri alanında uzun dönemli bir enformasyon ve otomasyon stratejisi saptanmış şirketlerin gelecekte var olma şansları yok denilebilir. Sürekli değişen bir ortamda fiziksel gerçeği anında yansıtan ve yeni duruma göre olası sonuçları önceden gösterebilen bilgi sistemleri başarılı bir yönetimin en önemli rekabet silahıdır.            

            MRP sistemi önceden belirlenmeyen değişikliklere karşı yeniden planlama ve çizelgelemeye imkan tanır. Malzeme yokluğu ve fazlalığını önceden belirleyerek zamanında önlem alınmasını sağlar. Ayrıca MRP  sistemi, malzeme arz ve talebinin zaman bazında dengelenmesini sağlar. Diğer bir özelliği de ürün bileşenleri için zaman ve miktar açısından dinamik tespitler yapmasıdır.            

MRP sistemi herşeyden önce bir planlama sürecidir. İşletmelerin yoğun rekabet ortamında ayakta kalabilmeleri için planlamaya önem vermeleri ve işletme genelinde uygulamaları gereklidir. Bu nedenle bir çok işletmede, hem bütçe hem de uzun dönem planlama çalışmalarına MRP sistemi kullanılarak etkili sonuçlar elde edilmiştir. Ancak böyle bir sistemin bilgisayar destekli olması kaçınılmazdır.            

            MRP sistemi kolay anlaşılır bir mantığa sahip olmakla beraber sistemin işletimi ve devamlılığının sağlanması için bir takım unsurların yerine getirilmesi gerekmektedir. Öncelikle MRP sisteminin işletimine ilişkin yönetsel ve teknik açıdan gerekli ortam ve koşullar hazırlanmalıdır. Çok geniş çaplı bilgi işlem gerektirdiği için bu unsurların oluştuğu, gerekli kaynak ve zamanın ayrıldığı bir ortamda bilgisayar etkileşimli MRP sistemi çok rahat çalışacaktır. 

            MRP sistemi titiz bir çalışma ve zaman gerektirir. İşletme düzeyinde MRP sisteminin uygulanmasına karar verildiğinde, öncelikle yapılması gereken bu sistemin ne kadar sürede ve ne kadara mal olacağı konusunda araştırma yapmaktır. Ayrıca işletme yönetiminin MRP sisteminden beklentileri açıkça belirlenmesi şarttır. Zira MRP sisteminin başarılı olabilmesi için üst yönetimin desteği mutlaka şarttır. Bir çok araştırmada başarı ile uygulanan sistemlerde üst yönetim desteğinin sözlü ve pasif destekle sınırlı kalmadığı, katılımcı ve işin liderliğini yürüttüğü gözlemlenmiştir.

             MRP sisteminin başarısı sadece bir kaç sorumlu yöneticinin eğitilmesi ile sınırlı değildir. İşletmenin tüm kademesindeki kullanıcıların bilgilendirilmesi gerekmektedir. Tüm işletme personelinin yeni sorumluluklarının ve sistemdeki rolünü çok iyi anlaması şarttır. Sistem kullanılmaya başlanıldığında tüm nezaretçilerin ve yöneticilerin MRP sistemini anlamaları gerekir. Bu ise işletmelerde kapsamlı bir eğitim programı ille gerçekleştirilebilir.

            Günümüzde pek çok işletme titiz bir ön araştırma ve çalışma yapmaksızın MRP sistemini kurup uygulamaya geçmektedir. Bu nedenle başarısızlığa neden olabilecek bir çok problemlerle karşılaşmaktadırlar. Aslında sistem ön hazırlık aşamasında olası problemlerin önlenmesi amaçlandığından, MRP sisteminin düzgün bir şekilde işletilebilmesi büyük ölçüde bu çalışmalara bağlıdır.

            Geçtiğimiz son 20-25 yıl içinde işletmeler geleneksel stok yöntemlerini bir kenara bırakarak, MRP sistemine ağırlık vermişlerdir. Özellikle imalatçı firmalar MRP yöntemini, stok yatırımlarını düşürmesi ve verimliliği arttırması açılarından çok yararlı bulmaktadırlar. Türkiye de sanayii kesiminin bilgisayar kullanımının yaklaşık 15 yıllık bir geçmişi vardır. Bilgisayarların üretim ve stok kontrol işlemlerinde kullanılması ise oldukça yenidir. Bu nedenle MRP sistemine Türk sanayinin bir geçiş döneminde olduğu söylenebilir.

            MRP sistemleri değişik sektörlere, değişik üretim tiplerine ve karmaşık işletme koşullarına uyum sağlayabilecek gelişmiş bilgisayar programları içermektedir. MRP sistemi işletmedeki bütün bölümlerin sürekli birbirleri ile iletişim halinde olmalarını gerektirir. Sistemin, bütün bu bölümlerin veri desteğine ihtiyacı, bölümler arası ilişkileri arttırır. Uygulamadaki zorlukların temelinde de bu sıkı ilişkilerden doğabilecek birimlerin çıkar çatışması bulunmaktadır. MRP sistemi kendini oluşturan dosyalardaki bilgilerin tam, doğru ve güvenilir olması ile istenilen amaçlara ulaşılabilir. MRP sisteminin en önemli özelliği, önceden belirlenemeyen değişikliklere karşı, yeniden planlama ve çizelgelemeye imkan tanımasıdır.

ÖRNEK ÇALIŞMA 

Boya Kabinlerine İlişkin Bir Uygulama 

Elektrostatik toz boya fırınları için boya toplama kabinleri ticareti yapan bir firma iki farklı tipte ( A ve B) son (nihai) ürün üretmektedir. A ürünü C1, C2 girdisi (hammadde) ve C3 yarı ürününden, B ürünü C3 yarı ürünü ve C4 , C5 girdilerinden, C3 yarı ürünü de C31, C32 ve C33 girdilerinin birleştirilmesinden elde edilmektedir. Firmada işçilik maliyeti; montaj işlemlerinin yapılması durumunda ortaya çıkmaktadır. Üretime ilişkin ürün ağaç yapıları ve mevcut malzemelere ilişkin stok değerleri Tablo 1’de görülmektedir.