ÖNSÖZ

Yoğun rekabetin yaşandığı pazarlarda avantajlı duruma geçebilmek için kaliteli ürün oluşturmak, işletmelerin başarması gereken bir faktör olmuştur. Bunun için, işletmeler kalitenin oluşturulması ve geliştirilmesi ile ilgili çalışmalarda bulunmak durumundadır. Giriş bölümünde tanımlandığı gibi kalite, ürün ve hizmetlerin tüketici gereksinmelerini karşılamasıdır. Burada tüketici gereksinmeleri, tüketicilerin ürün ile ilgili beklentilerini ifade etmektedir. Bu tanımdan da anlaşılacağı gibi, işletmelerin kalitenin oluşturulmasında önem vermesi gereken iki konu mevcuttur;

Tüketici gereksinmelerini belirlemek için, tüketiciler ile sağlıklı bir iletişim kurulmalı ve gereksinmeler belirlenmelidir. Bu çalışmanın sürekliliği sağlanarak, tüketici gereksinmelerinde meydana gelebilecek değişiklikler hızlı bir şekilde ürüne yansıtılmalıdır. Tüketici gereksinmelerinin belirlenmesi ayrı bir inceleme konusu olduğundan, çalışmanın kapsamı dışında tutulmuştur. İşletmelerin rekabette başarılı olabilmesi için, tüketici spesifikasyonları içersinde üretim yapmaları gerekmektedir. Hatta yakın gelecekte işletmeler rekabet üstünlüğü sağlayabilmek için, hedef değerde üretim yapma durumunda olacaklardır (MCCOY, 1991, s:5). MCCOY’un ifadesinden de açıkça görüldüğü gibi işletmelerin istenilen kalite düzeyini sağlayabilmesi için ürünler, tüketici beklentilerini ifade eden spesifikasyonlar içersinde oluşturmalıdır. Bunun için, üretim sürecinin spesifikasyonları karşılayan ürün oluşturabilme yeteneği sürekli olarak incelenmelidir. Bu inceleme, süreç yeterlilik indeksleri ile yapılabilir. Süreç yeterlilik indeksleri ile, sürecin spesifikasyonları sağlama derecesi belirlenebilir ve indekslerin periyodik olarak hesaplanması ile süreç sürekli olarak kontrol altında tutulabilir.

Süreç; Bir girdiyi alıp, bir değer ekleyerek müşteri için bir ürün / çıktı ortaya koyan etkinlikler bütünüdür. Süreç, girdiler, eylemler ve çıktıların oluşturduğu kombinasyonlardır.

Süreç Yönetimi ise; müşteri ihtiyaçları ve istekleri üzerine kurulmuş anahtar iş süreçlerinin değerlendirilmesi, analiz ve iyileştirilmesi için bir disiplindir.

Bir süreci yönetmenin kalbi ölçümlerden geçer. Ölçemediğimiz hiçbir şeyi kontrol edemeyiz.Ölçümlere sadece kusur ve hata oranlarını belirlemek için ihtiyaç duyulmaz. Aynı zamanda çıktının ihtiyaçlara cevap verme derecesinin öğrenilmesi için de gerek duyulur.

1.1.1. Ölçme

“Ölçüm” terimi “ belirli bir özelliğe göre birbirleri arasındaki etkileşimi temsil etmesi için malzemelere sayılar tayin etmek” olarak tanımlanır. Bu tanım ilk olarak C.Eisenhart (1963) tarafından yapılmıştır. Sayıları tayin etme işlemi ölçüm işlemi olarak tanımlanır, ve tayin edilen değer ise ölçüm değeri olarak tanımlanır. Bu tanımlardan çıkıyor ki ölçüm işlemi, çıktı olarak numaralar (veriler) üreten bir üretim süreci olarak görülmelidir. Ölçüm sistemine bu şekilde bakılması yararlıdır, çünkü yararlılığını zaten ispatlamış bütün kavramları, felsefeyi, ve araçları istatistiksel süreç kontrolü alanına taşımamızı sağlar.

Ölçme aşamasının amacı, varolan süreç durum ve problemlerin gerçekleredayanan bir anlayış içinde oluşturulması ile problemlerin kaynak veya yerlerinin işaret edilmesidir. Bu bilgi Analiz safhasında araştırmamız gereken potansiyel nedenlerin alanlarını daraltmamız konusunda bize yardımcı olur.

Sürecin performans ölçüt / göstergeleri ile izlenebilme özelliğidir. Ölçemediğimiz hiçbir şeyi kontrol edemeyiz. Tanımlanan süreçlerin ölçülebilir olması, kontrol ve geliştirme çalışmaları sırasında gösterilen çabanın ne kadar etkin olduğunu belirleyebilmek açısından önemlidir. Bunun yanısıra, kritik parametrelerini ölçülebilir hale getirdiğimiz bir sürecin, istenen çıktıları üretme ve müşterilerini memnun etme performansını değerlendirebiliriz.

Süreç içi kontroller çoğunlukla örnek ölçümleri kapsar. Böylece belirli bir olay ya da problemin ne kadar sık tekrarlandığı hakkında veriler toplanmış olur. Ayrıca veri toplama periyodunun belirlenmesi gerekir. Bir süreci yönetmenin kalbi ölçümlerden geçer. Ölçümlere sadece kusur ve hata oranlarını belirlemek için ihtiyaç duyulmaz. Aynı zamanda çıktının ihtiyaçlara cevap verme derecesinin öğrenilmesi için de gereklidir. İş süreçlerinde kullanılan ölçüm çeşitleri 5 ana kategoride incelenmektedir.

Uygunluk ölçümü: Uygunluk ölçümü ürünün veya hizmetin spesifikasyonları ve ihtiyaçların karşılanıp karşılanmadığının ölçümüdür. Bu ölçümler müşteri gereksinimlerini direkt veya dolaylı olarak etkilemektedir. Hata oranları, bu hataların ekonomik ve işe olan etkileri dikkate alınarak 0 ile düşük bir yüzde değer arasında değişmektedir.

Tepki zamanının ölçümü: Tepki zamanı talebin gelmesinden hizmetin verilmesine kadar geçen süreyi içermektedir. Tepki zamanı firmaların rakiplerle mücadele etmelerinde ve farklılık kazanmalarında önemlidir. Ürün çevrim süresi, günümüzde değişen müşteri taleplerini karşılama, rekabet durumu ve pazar payı açısından firmalar için büyük öneme sahiptir.

Hizmet düzeyinin ölçümü: Hizmet düzeyi ile kastedilen kullanıcıya sunulan hizmet ve kolaylık derecesidir.

Tekrarlığın ölçümü: Bu ölçümler tekrarlanan olayların veya faaliyetlerin gerçekleşme frekansını içermektedir. Tekrarlı işler genelde katma değer katmayan faaliyetlerden oluşmaktadır. Bu ölçümler yapılarak bir süreçte yer alan faaliyetlerdeki katma değer katmayan faaliyetlerin oranı belirlenir.

Maliyet ölçümü: İş performansının belirlenmesinde genelde önemli bir ölçüt olmaktadır. Kalite maliyetlerini, hata ve uygunsuzluk maliyetleri, kontrol maliyetleri ve önleme maliyetleri oluşturmaktadır. Kalite maliyetleri, iyileştirme gereken alanların belirlenmesi açısından önemlidir. Bu olayların belirlenmesinde genelde direkt işçilik, malzeme ve endirekt işçilik maliyetlerinin karşılaştırılmasıyla bulunur. Böylece uygunsuzluktan kaynaklanan ve düzeltmeden kaynaklanan maliyetler bu ölçümün temel unsurları

İstatistiksel teknikler geliştirme faaliyetleri ve imalat dahil ürün çevriminin bütün aşamalarında süreç değişkenliğinin sayısallaştırılmasında, bu değişkenliğin ürün gereklilikleri ya da spesifikasyonlarına göre analiz edilmesinde ve bu değişkenliğin ortadan kaldırılmasında ya da en az düzeyde tutulmasında imalat ve gelişme bölümlerinde çalışanlara önemli yararlar sağlar. Bu genel faaliyete süreç yeterliliği denir.

Süreç yeterliliği, bir süreç tarafından işlenen ürünün doğal tekrar edilebilirlik ölçüsüdür. İstatistik kontrol altında olan, yani zamanla ortaya çıkan özel değişkenlik nedenlerinin olmadığı bir süreçte sonuçlanan ürün ünü formluğunu temsil eder.

Süreç yeterliliği analizleri ile sürecin kararlı durumda olup olmadığı belirlenir. Sürecin kararlı olmasını engelleyen kaynaklar araştırılır, nedenler belirlenir ve bu nedenleri ortadan kaldırmak için önlemler alınır.

Bir süreç iyileştirilmeden önce belirli bir süreç yeterliliğine sahip olmalıdır. Süreç iyileştirme çalışmalarında başarılı olunabilmesi için süreç yeterliliği çalışması başarılı bir şekilde tamamlanmış olmalıdır. Neredeyse bütün süreç çıktısının bulunacağı aralık olarak tanımlanan süreç yeterliliğinin açıklanması için basit ve kullanışlı oranlar vardır.

Süreç yeterliliği bir sürecin ölçülebilir bir özelliğidir. Ölçülen sonuç değişkenliğin 6 sigma terimi içinde ifade edilir ve ürün toleransından farklı bir değerdir. Bununla birlikte sürecin uygunluğunu yargılamak için yeterlilik ölçüsü, tolerans ile karşılaştırılır. Süreç yeterliliği için kullanılan formül:

Burada sigma = İstatistik kontrol altında bir sürecin standart sapmasıdır (yani hiçbir özel değişkenlik nedenin olmadığı sürecin)

Eğer süreç tolerans merkezine yani teknik resim nominal değerine veya hedef değerine merkezlenmiş ise normal dağılım eğrisini izler ve üretimin %99,8 miktarı ± 3 sigma limitleri içinde bulunur Bazı endüstriyel süreçler istatistik kontrol altında çalışır. Böyle süreçler için hesaplanan 6 sigma süreç yeterliliği, doğrudan teknik resim toleransları ile karşılaştırılabilir ve uygunluk kararı verilebilir. Bununla birlikte sanayi süreçlerin çoğu özel nedenlerden etkilenir ve ideal durumdan bu sapmalar hayatın gerçekleridir ve çalışanlar bunlarla uğraşmak zorundadır. Yine de istatistik kontrol altında olmayı temel alan süreç yeterliliği için bir formül üzerinde standartlaşmanın büyük bir değeri vardır. Bu durum altında süreç değişenliği birçok küçük değişkenliğin sonucudur (tek büyük bir değişkenliğin etkisinden çok) ve bu yüzden rasgele değişkenlik karakterine sahiptir.

2.1. Süreç Yeterlilik Etüdünün Planlanması

Veriler toplanmadan önce şu adımlar atılmalıdır:

1. Yeterliliği tespit etmek için kullanılacak makine(ler) seçilir. Eğer bir cıvata tezgahı üzerindeki etüdün sonucu, aynı tipteki bütün cıvata tezgahlarının yeterliliğini belirlemek için kullanılacaksa, seçilen tezgah temsilci olmalıdır. Ek olarak bir tezgah, içindeki çoklu miller dolaysı ile aslında bir çok makineyi içerebilir. Çünkü genellikle aynı olarak farz edilen miller sonuçta farklı görülür.

            2. Süreç şartları tespit edilir. Mekanik süreçler için örnekler tezgah besleme ve hızı, soğutucu ve çevrim süresidir; kimyasal süreçler için örnekler basınç ve sıcaklıktır. Süreç yeterlilik miktarları, ilerde tekrarlanacak bir dizi şart ile ilişkili değilse, anlamsızdır.

            3. Üretim işçilerinden bir temsilci seçilir. Değişkenliğin esas olarak işçiye bağlı olduğu yerlerde, etüt aslında bir işçinin değişkenliği olabilir.

            4. Kesintisiz bir etüt için yeterli ham maddeyi temin edilir. 50 parçalık bir örnek grubu tercih edilir. Bazen daha küçük bir örnek gereklidir, ancak etüt altındaki karakteristiğin istatistik dağılımını açıklıkla göstermeyebilir.

            5. Tanımlanmış bir ölçü sistemi ile uygun ölçü aletini sağlanır.

            6. Parçaların yapıldığı sırayı muhafaza etmek için hazırlık yapılır.

            7. Etüt esnasında normal üretim veya sevkıyatın temsil edildiği paçalar veya malzeme kullanılır.

            8. Doğal yeterliliği ölçmek için etüt esnasında ayar yapmaktan kaçınılır.

            9. Toleransın minimum onda birini ölebilecek duyarlılıkta ölçü aleti kullanılır.

            10. Etüt esnasında gereksiz kesintilerden kaçınılır

            11. Ürün değişkenliğine katılımda bulunabilecek herhangi bir anormal şart altındaki üretim gözlemlenir.

            12. Üretim şartlarının temsilcisi olan takımlar kullanılır.

            13. Etüt aynı zamanda normal dışılığı araştırmadıkça (devreye alma esnasında ısınma gibi), sürecin normal çalışma şartlarında çalıştığından emin olunmalıdır.

Bir sürecin üretim yeteneğini tanımlama yollarından birisi süreç yeterlilik analizidir. Süreç yeteneği " bir sürecin sağlayabildiği en az kalite değişkenliği " olarak tanımlanabilir. Süreç yeteneği insan, cihaz, materyal, metod ve çevre faktörlerine bağlı olup bu faktörlerin değişiminden etkilenmektedir.

Süreç yeterliliğini ölçmeden önce

- İlk adım süreçi tanımlamaktır
- İkinci adım ise spesifikasyonların tanımlanmasıdır.

Spesifikasyonlar ve standardlar belirlenirken işletmelerin çok sık yaptıkları hatalardan birisi, müşteri isteği - standard - işletme spesifikasyonlarının birbirine karıştırılmasıdır.

- Müşteri kendi fabrika şartlarına, ulusal veya uluslararası standardlara göre, kendisine göre spesifikasyonlarını belirleyebilir.
- Yapılan ürün için ulusal ve uluslararası standardlar bulunabilir.
- İşletmenin; müşteri, ulusal ve uluslararası standarların dışında daha dar sınırlar içinde kendi spesifikasyonlarını oluşturarak süreç yeterlilik analizine başlamasında fayda vardır.

Bir imalat sürecinin tolerans sınırları içinde kalıp kalmadığı ölçülebilir. Süreç kontrol altında tutulduğunda 6s değeri yaygın olarak kullanılır. Bunun ölçüsü olarak 6s açıklığı tanımlanır ve bu " Doğal Toleranslar " olarak adlandırılır.

Süreç yeteneği, süreç çıktılarının önemli bazı parametrelerini ( çap, sıkılık, geçme v.b. ) ölçmeye yönelik olarak yapılır. Böyle bir analiz ile;

- Sürecin toleranslara uygunluğu gözlenir.
- Örnek alma sıklıkları belirlenir.
- Taşeronlar arasında seçim yapmak için bir kriter sağlanabilir.
- Alınacak önlemlerle imalat sürecinde değişkenlik azaltılır.

Süreç yeterlilik analizinin başlıca amacı şu dört soruyu yanıtlamalıdır.

- Süreçin ortalaması nedir?
- Süreçin standard sapması nedir?
- Süreçin ortalaması zamanla nasıl değişmektedir?
- Süreçin sapması zamanla nasıl değişmektedir?

Normal dağılımlar için süreç yeterliliğinin belrlenmesi için Cp ve Cpk olarak isimlendirilen süreç yetenek indeksleri kullanılır. Bunlardan Cp indeksi sürecin sadece yayılımını kontrol ederken, Cpk indeksi ise sürecin hem yayılımını, hemde ortalamasının hedeflerden sapmasını kontrol etmektedir. Cp ve Cpk indeksleri, süreç yeteneğinin uygunluğunun sayısal olarak değerlendirilmesidir. Bu indislerin hesaplanmalarını gözden geçirelim:

Cp İndeksi

Cp = ( USL - LSL ) / 6s

Cpu İndeksi

Cpu = ( USL - Ortalama ) / 3s
Ortalama : Verilerin aritmetik ortalaması

CpL İndeksi

CpL = ( Ortalama - LSL ) / 3s
Ortalama : Verilerin aritmetik ortalaması

Cpk İndeksi

Cpk = Cp - ½( Ortalama - Nominal ) / 3s ½
Ortalama : Verilerin aritmetik ortalaması
Nominal : USL ile LSL arasındaki aritmetik ortalama

Süreç yeteneğinin sayısal ifadesi olan bu indekslerin değerleri ne olmalıdır?

- Cpk > 1.33 ise süreç yeterlidir.
- 1.33 > Cpk > 1.00 ise süreç kabul edilir.
- 1.00 > Cpk ise süreç yetersizdir.

Dünyada süreçlerin iyi çalışıp çalışmadıkları, istenilen spesifikasyonlarda üretip üretmedikleri sadece bu değerin söylenmesi ile kişiler o süreç hakkında karar verebilmektedir. Artık sözle biz en iyi çalışıp en iyiyi üretiriz kelimelerinin rakamsal desteklere ihtiyacı vardır buda Cpk dir. Cpk si 1.00 altında çalışan bir süreç her zaman doğruyu üretiyor demek mümkün değildir. 1.33 üzerinde olması kabul edilir süreç olarak görülse bile 1980 yılından sonra bu rakam 1.66'ya çıkmıştır.

Örnek :

Bir süreçte, kutunun geçme spesifikasyonu %60 ±15 dir. Bu sürecin yeterlilik katsayısını hesaplamak için bir ay süreyle veri toplanmış ve
X = %58 s = 3.688555 bulunmuştur.
Cp = ? Cpu = ? CpL = ? Cpk = ?

USL = 60 + 15 = 75
LSL = 60 - 15 = 45
Nominal = 60
Ortalama = 63

Cp = (75 - 45) / (6 x 3.688555)
Cp = 1.355544

Cpu = (75 - 63) / (3 x 3.688555)
Cpu = 1.084435

CpL = (63 - 45) / (3 x 3.688555)
CpL =1.626653

Cpk = 1.355544 - ½ (63 - 60) / (3 x 3.688555) ½
Cpk = 1.084435

Görüldüğü gibi süreç kabul edilebilir sınırlardadır. Fakat sürecin çok iyi izlenmesi ve her an kontrol dışına çıkacakmış gibi davranılması gerekmektedir.

Yeterli bir süreçte analiz yapıldığı zaman hatalara yol açabilecek sonuçlar verebilir. Bunun sebepleri;

- Ortalama bozukluğu : Süreç ortalaması toleransların orta noktasından sapmalar gösteriyorsa, düzeltilmesi gerekir.

- Karışık parti : aynı şartlar altında üretilmemiş birimlerin bulunması.

- Üretim sürecinde eğilimler : Süreçte meydana gelen ani değişiklikler malzeme, operatör v.b. gibi herhangi bir değişmeye bağlı olaması.

Yeterlilik analizi sırasında çıkan sonuçların bu gözlede değerlendirilmesinde fayda vardır.

Süreç yeterliliğinin güvenilir bir şekilde incelenebilmesi için yapılması gerekenleri içeren bir kontrol listesine ihtiyaç vardır. Bu liste, süreç yeterlilik çalışmasının sağlıklı bir şekilde yürütülmesine yardımcı olabilecek bir rehber niteliğini taşımaktadır. Tablo.2.2’deki liste süreç yeterlilik çalışmasına

yönelik olarak hazırlanmıştır. Doğal olarak bu tablo, işletmelerin kendi kalite politikaları doğrultusunda daha da detaylı bir hale getirilebilir.

Süreç yeterlilik indekslerinin işletmeler üzerindeki olumlu etkileriaşağıdaki gibi sıralanabilir;

• Ürünlerin, tüketici gereksinmelerini ifade eden spesifikasyonlar içersinde oluşturulması ile pazarlarda rekabet avantajı sağlanır,

• Ürünün spesifikasyon sınırlarının sürekli olarak iyileştirilmesi gerçekleştirilir,

• Spesifikasyon sınırları ile ilgili güvenilir kararlar vermeyi mümkün kılar,

• Üretim sırasında hatalı ürünlerin oluşma nedenlerinin ortaya çıkarılmasına rehberlik eder.

1.2 İncelenecek karakteristiklerin veri türünün belirlenmesi (değişken/özellik)

1.5 Üretim süreci sırasında vardiya sayısının belirlenmesi (vardiyalar arası yeterlilik farklığının belirlenmesi)

1.9.2 Süreç kontrol kartları ile yapılan inceleme de kontrol dışı durumlar var ise bunların giderilmesi

1.10.1 Raporun; amaç, bulgular, hesaplamalar ve verilerin analiz detaylarını içermesi

1.11 Düzeltici faaliyetler gerçekleştikten sonra çalışmanın tekrarlanması

İmalat planlama esnasında yeterlilik verilerinin en açık kullanımı, mevcut süreç ile toleransların karşılanıp, karşılanmayacağını ön görmektir.Buna ilave olarak diğer kullanım alanları vardır.

Birkaç alternatif süreç için yeterlilik etütleri mevcut olduğu zaman, karşılaştırmalı bir maliyet-verimlilik analizi gerekli olur. Bu durum tasarım mühendisinin toleransları daha rasyonel bir esasta tespit etmesine yardımcı olacaktır. Aynı zamanda imalat planlamacıya özel süreçler için en uygun makineyi tayin etmesine yardımcı olacaktır

Bazı sanayilerde makine satın alma emrinde süreç yeterliliği (6 sigma terimleri içinde) belirtilir. Bunu takip eden izleme iki aşama içerir:

1. Ekipman imalatçısının fabrikasında bir yeterlilik gösterisi. Ekipman imalatçısı sevkıyat için hazır olduğu zaman, imalatçı müşteriye yeterliliği göstermek için kullanılan küçük bir grup parça imalatını gözlemlemesi için davet eder. Müşteri sevkıyatı kabul etmeden önce bu gösteriyi onaylamalıdır.

2. Müşteri fabrikasında yeterlilik gösterisi. Bunun için müşteri işletme şartları altında,kendi personelini kullanır, Ödeme bu nihai gösteri kabul edildikten sonra onaylanır.

İki aşama önemli amaçlara hizmet eder. İlk aşama yeterlilik üzerinde erken güvenceyi sağlar. Aynı zamanda uçta bir yeterlilik ile ekipman sevkıyatını önler. İkinci aşama makinenin tipik çalışma şartları altında yeterliliği karşıladığının güvencesidir.

Yeterlilik verileri ile sağlanan süreç değişkenlik bilgisi diğer bazı alanlarda da kullanılabilir. Bu alanlara makine revizyonunun değerlendirilmesi, kontrol limitlerinin oluşturulması, operatör seçimi ve sürecin ekonomik amacının belirlenmesi dahildir.

Bütün bu alanların dışında yeterlilik endeksinin çok önemli diğer bir kullanma alanı da üreticinin kendi fabrikasında veya yan sanayide üretilen alanı da yeni parçalar için ilk numune onayının verilmesi prosedürünün bir bölümü olarak kullanılmasıdır.

Bazı durumlarda süreç yeterliliğini tespit etmek için kontrol çizelgesi uygulamağa yeterli zaman veya imkan olmayabilir ve böyle durumlarda bir grup numune ile kabaca ve yaklaşık bir karar vermek arzu edilebilir. Bu şekilde çok kısa bir çalışma süresi sonunda verilecek bir kararın bazı riskleri olacağı açıktır, bunlar:

1. Sürecin istatistik kontrol altında olup, olmadığını değerlendirme olanağı yoktur. Süreç numune grubu alınırken takım aşınması; bağlantı hatası gibi özel nedenlerden etkileniyor olabilir. Bu bakımdan sonuçtaki yeterlilik endeksi süreç performansını ölçmekte güvenilir olmayacaktır.

2. Süreç çok kısa bir zaman periyodu esnasında düşük bir değişkenlik gösterse bile, bu durum sürecin uzun bir sürede aynı değişkenliği sağlayacağına dair güvence vermez.

3. Tipik olarak 50 –10 arasında bir numune grubu ile hesaplanan yeterlilik, sürecin stabil kalacağı farz edilse bile yeteri kadar hassas değildir. Aşağıda Tablo değişen numune büyüklüğüne göre gerçek yeterlilik makine yeterlilik endeksi için %95 güven aralıkları vermektedir:

Tablo: Cmk yeterlilik endeksi için numune büyüklüğüne göre %95 emniyetli sınır değerler

Kabaca bir fikir vermesi açısından üretim sürecinin yeterliliğini 10 parça üreterek tahmin etmek mümkündür. Bu durumda numune sayısı 10 olarak kabul edilir ve 10 numunenin en küçüğü ile en büyüğü arasındaki fark ortalama aralık olarak kabul edilir. İstatistik süreç kontrol için verilen Katsayılar tablosu 10 numüne için d2 sabitini 3,078 olarak vermektedir. Bu duruma göre :

6 σ =6 R/d2 =6 R/3,078 ~2R

Sürecin çabuk bir tahmini yapmak gerekli ise 10 adet örnek ölçülür, bunlar arasında en büyüğü ile en küçüğü arasındaki farkın iki katı süreç yeterliliğini verir. Toleransın bu yeterlilikten geniş olması gerekir. Ancak yukarıdaki tablodan anlaşılabileceği gibi 10 parça ile tespit edilen yeterlilik endeksi örneğin Cmk=1,0 ise, %95 emniyetle sınır değerler 0,5-1,5 arasında olduğundan, tolerans en kötü durumda süreç yeterliliğinin 1,5 katı geniş olması gerekir.

3. ALTI SİGMA

Sigma ( σ ), Yunan alfabesinin 18. harfidir. "Sigma" kelimesi bir sürecin bütünündeki ortalama değeri ifade eder. Büyük harf sigma genellikle toplam simgesi olarak (å ) ünlüdür. Küçük harf olarak da (s ) özellikle istatistikte ve istatistiksel süreç kontrolunda çok önemli bir ölçüt olan, standart sapmanın simgesidir.

1980’lerin ortalarında Motorola tarafından, Japon kalite fikirleri ve sistemlerinin süreçlerde uygulanması amacıyla geliştirilmiştir. 6 Sigma, şirket süreçlerini ve ürünlerini iyileştirmek için Motorola, Texas Instruments, Alied Signal, General Electric, Boeing, Sony gibi firmaların kullandığı bir kalite ve proje yönetim metodolojisidir.

Altı sigma aslında, sıfır kusur stratejisinin ulaşılabilir bir hedef olarak yaşama geçirilebilmesinde yararlanılan bir istatistiksel yönetim (kontrol) düzeneğidir. Altı Sigma'nın kalite sistemi içindeki anlamı ise, müşteri istekleri doğrultusunda sürekli olarak en kaliteli hizmeti verebilmektir.

Başka bir tanıma göre Altı Sigma, yapılan işin başarısını sağlamak ve arttırmak için kullanılan geniş ve esnek bir sistemdir. Toplanan verilerin analizi yapılarak işletmelerdeki sürecin geliştirilmesine yarayan sistem, öncelikle müşteri odaklıdır. Müşteri memnuniyeti, karlılık ve rekabet gücünü arttırmak için ise şirket kültürünün değiştirilmesi gerekmektedir. Bununla birlikte, Altı Sigma yönteminin başarısı, tasarım, ölçme, analiz ve kontrol süreçlerinin ürün veya hizmet ortaya çıktıktan sonra değil, tüm süreç içinden uygulanmasından kaynaklanmaktadır. Altı Sigma sadece teknik bir program değil, bir yönetim programıdır. Diğer bir deyişle Altı Sigma, bir işletme ve yönetim stratejisidir.

Altı Sigma çalışmalarında, toplanan bilgiler sayısal değerler ile ifade edilir. Ortaya çıkan bu sonuçlar istatistiksel olarak değerlendirilir. Sigma değeri, hatanın ne sıklıkla meydana geldiğini göstermektedir. Sigma sayısının 6'ya doğru artması ise, hataların azalması anlamına gelmektedir. Hedef, sayısal değer olarak ifade edildiğinde, milyonda 3.4 hata ortalamasını yakalamaktır. Bu da ancak sınırlı sayıda firmanın veya sürecin ulaşabileceği bir hedeftir. Aşağıda Tablo 2.1'de 1'den 6 Sigma’ya kadar belirlenen hata oranları ana hatlarıyla verilmiştir.

Sigma Süreç kapasitesi

Milyon fırsattaki hata miktarı

6 Sigma

3.4

5 Sigma

233

4 Sigma

6.210

3 Sigma

66.807

2 Sigma

308.537

1 Sigma

690.000

Süreçlerin sigma düzeyi Altı seviyesine yükseldikçe, ürün kalitesi artar ve maliyetler azalır. Bunun neticesinde de, artan ürün kalitesi müşteriyi daha fazla memnun eder.

Farklı çalışma alanlarında Altı Sigma için çeşitli tanımlamalar yapılmıştır. Bunlara ilişkin birkaç örnek aşağıda verilmektedir:

- Altı Sigma, bir işletmenin bütünsel olarak iyileştirilmesi ve yenilenmesi programının adıdır .

- Ürün ve süreçlerin optimalleştirilmesine yönelik istatistiksel ve mühendislik yönü baskın olan bir yöntemdir.

- Altı Sigma, her ürün, her süreç ve her dönüştürme eyleminin neredeyse hatasız olarak yapılabilmesine uygun bir programdır .

- İşletmenin müşteri memnuniyetini yükseltme, karlılık ve yararlılığı güvenceye almayı amaçlayan bir kültür dönüşümüdür.

- Altı Sigma, İşletme başarısını sağlamaya, sürdürmeye ve yükseltmeye yönelik kapsamlı ve esnek bir sistemdir.

- Uygulanma amacı; müşteri gereksinimlerinin önemsenmesi, ve tam olarak karşılanmasıdır.

- Metodolojisi olguların, verilerin ve istatistiksel analizin disiplinli bir şekilde kullanılması, her tür uygulamanın büyük bir özenle gerçekleştirilmesidir.

- Altı Sigma, oldukça sıkı bir çalışma ve olağanüstü dikkat/özen gerektiren uzun soluklu stratejik bir inisiyatiftir.

- Altı sigma, öncelikle değişkenlik, işlem süreleri ve yararlılık derecesi faktörlerine yönelik iyileştirmelere uygun, projeye dayanan, son derece sonuç odaklı, sistemli(sistematik) bir metodolojidir.

- Altı sigma, ciddi ve ayakları yere basan yönetim kadrosu ile öğrenen organizasyon özelliğine sahip işletmelerde başarıya götüren bir sistemdir.

Herhangi bir sürecin değişkenliği, sürecin ortalamaya yani dağılımın merkezine olan uzaklığı standart sapmalar ya da sigmalar ile ölçülerek bulunur. Bir sürecin normal dağılımı (+-)3 sigma uzaklığında olmalıdır. Bu % 99.7 ölçeğidir. Yani üretilen üründen ya da hizmetten milyonda 997.300 tanesi, bu (+-)3 sigma sınırlarının içinde kalmaktadır, geri kalan 2700 tanesi hatalı olmaktadır. Oysa ki süreç iyileştirilerek, sürecin normal değişkenliğinin iki katını kabul eden bir tasarım (+-6 sigma), her ürün ya da hizmet için milyonda 2700 yerine 3.4 hata verecektir.

satışlarda %20-30 kalitesizlik maliyeti= milyonda olası hata değeri 66.807= 3 sigma

satışlarda %10-15 kalitesizlik maliyeti= milyonda olası hata değeri 233= 5 sigma gibi.

6 Sigma araçlarını çok iyi bilen, takımları oluşturup, yöneten kadrolardır.

6 Sigma ölçüm araçlarını iyi bilen, diğer araçlar hakkında genel bilgi sahibi, takım elemanlarıdır.

Teknik danışman olarak çalışan, kara kuşaklar arasından seçilen ve yeni kara kuşakları belirleyen uzmanlardır.

5. Süreçlerde iyileştirmeler yapılarak, 6 Sigmanın sağlanması ve değişkenliklerin azaltılması

6 Sigma performansını gerçekleştirmek için temelde yapılması gerekenler süreçlerin analizi ve iyileştirilmesidir. Gerektiği yerde radikal kararlar alınarak yeni süreçler geliştirilebilir.

Altı Sigma adı altında sunulan sistem ya da stratejiler kalite alanındaki arayış ve anlayışların sonucudur. Bu da zoru başarmak ya da zirveye tırmanabilmek için atılması gereken adımlardan oluşmaktadır. Bu nedenle kalite kavramı her zaman olduğu gibi önemini korumaktadır. Fakat Altı Sigma kavramının gelişmesi ile birlikte kalite kavramı içerisindeki anlamlar önemini yitirmeye başlamıştır. Toplam Kalite Yönetimi yavaş yavaş sahneden inmektedir. Altı Sigma anlayışını benimseyen şirketlerin başarıları ve elde ettikleri karlar karşısında bu yöntem önemini kaybetmeye başlamıştır. Kimilerine göre Altı Sigma anlayışı TKY’nin bir sonucudur. Kimilerine göre ise çok farklı bir yönetim stratejisidir.

Günümüzde işletmelerde karşılaşılan en temel problem nasıl başarılı olunacağı değil nasıl başarılı kalınacağıdır. Çünkü başarılar sürdürülemez ise tüm çabalar ve kaynaklar boşuna kullanılmış olacaktır. Altı Sigma ise metodolojisinde kontrol kavramını uygulamaya geçirdiği için böyle bir durum ile karşı karşıya kalmayacaktır.

Makineleşme arttıkça insan gücüne verilen önem azalsa da, yükselen değerler ile birlikte insan memnuniyeti odak noktası haline gelmiştir. Yaşanılan deneyimler, yöntem ne olursa olsun insan kavramının her aşamada önemini vurgulamaktadır.

İnsana yapılan yatırımlarda kusursuz olmayı hedeflersek bilgi kazanımımız maksimum olacaktır. Elde edilen bilgilerin kalitesi arttıkça teknolojik gelişmeler hızlanacak, ama teknolojinin gelişmesinde insanın önemi fark edildiği için bakış açıları değişecektir.

Mükemmellik anlayışının yaşamın her aşamasında kullanılması ile kalite standartları yüksek yaşamlar söz konusu olacaktır.

Örnek Sayısı	Tahmini Cmk	Cmk için %95 güvenli sınır değerleri
100	0,5	0,4-0,6
	1,0	0,8-1,2
	1,5	1,3-1,7
	2,0	1,7-2,3
50	0,5	0,4-0,6
	1,0	0,8-1,2
	1,5	1,2-1,8
	2,0	1,6-2,4
30	0,5	0,3-1,7
	1,0	0,7-1,3
	1,5	1,1-1,9
	2,0	1,5-2,5
10	0,5	0,2-0,8
	1,0	0,5-1,5
	1,5	0,8-2,2
	2,0	1,0-3,0
5	0,5	0,0-1,0
	1,0	0,2-1,8
	1,5	0,4-2,6
	2,0	0,6-3,4